Es gibt viele Beiträge, die sich mit der Vermeidung von Verschwendung befassen; offensichtliche Verschwendung, verdeckte Verschwendung und Stützleistungen schmälern die tatsächliche Wertschöpfung, für die der Kunde auch bereit ist zu bezahlen. Nun werden teilweise enorme Analysen und Anstrengungen unternommen, um die festgestellten Verschwendungsarten wie beispielsweise Wartezeiten, Transportwege, unnötige Bewegungen, Überbestände, etc. zu optimieren. Doch schon durch einfache Umstellungen der Arbeitsabläufe oder Änderungen in den Gewohnheiten der Mitarbeiter lassen sich teils eindrucksvolle Steigerungen der Produktivität erzielen; häufig finden diese aber bei den großangelegten Analysen und Lean-Initiativen keine Beachtung. Gerne möchten wir an dieser Stelle aber das Augenmerk auf eine vielleicht doch zu oft übersehene Art der Verschwendung lenken – die Mikro Verschwendung. Was ist Mikro Verschwendung? Unter Mikro Verschwendung versteht man jegliche Tätigkeit, Aktion, Ereignisse, etc. die weder mittelbar noch unmittelbar zur tatsächlichen Wertschöpfung beitragen, in der Regel aber auch nicht…

In vielen Unternehmen fristet die FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflußanalyse) immer noch ein ungeliebtes und stiefmütterliches Dasein. Niemand hat sie wirklich gern, aber man muß trotzdem mit ihr leben; gemeint ist hier natürlich die FMEA und nicht die Schwiegermutter! Doch woher kommt dieses ambivalente Verhältnis zur FMEA? Neben unzureichender Qualifizierung der Teilnehmer im Umgang mit der FMEA, komplexen Softwarelösungen, die häufig eine Ausarbeitung der FMEA noch erschweren anstatt sie zu vereinfachen oder einfach nur Zeit- und Termindruck durch anderweitige Prioritäten in der Projektplanung, möchten wir heute noch über ein weiteres Thema berichten – eine von vorneherein fehlgeleitete Intention zum Erstellen der FMEA. Warum machen wir FMEA? Doch sicherlich nicht um jemanden damit zu ärgern! Auch nicht um seitenweise Formblätter auszufüllen oder PDF Dateien in komplexen Softwareprogrammen zu generieren. Die FMEA ist eine durch und durch systematische Methode, die mit viel personellem…

Steven „Steve“ Paul Jobs (* 24. Februar 1955 in San Francisco, Kalifornien; † 5. Oktober 2011 in Palo Alto, Kalifornien) war ein US-amerikanischer Unternehmer. Als Mitgründer und langjähriger CEO von Apple Inc. gilt er als eine der bekanntesten Persönlichkeiten der Computerindustrie. Dank seiner schöpferischen und visionären Kraft hat er bereits vor fast 40 Jahren erkannt, welche großartigen Möglichkeiten im Kerngedanken von KVP – kontinuierlicher Verbesserung (engl. CIP  – continuous improvement process) liegen und vor allem in der Wertschätzung und Miteinbeziehung aller Mitarbeiter. Steve Jobs on Continuous Improvement Textübersetzung „Es spielt keine Rolle, Steven P. Jobs klingt gut, Steve Jobs klingt gut. Wenn Sie in den meisten Unternehmen neu sind und danach fragen, warum bestimmte Dinge so gemacht werden, lautet die Antwort: „Weil wir es hier so machen oder weil es immer so gemacht wird.“. Und meiner Meinung nach besteht der…

Es zeigen sich immer mehr sprichwörtliche Kratzer im Lack der heißgeliebten und hochgelobten Automobilindustrie; Abgasmanipulationen, Elektrifizierungsstau und Rückrufwellen scheinen an der Tagesordnung zu sein. Unabhängig von Ausreißern, also den großen Skandalen und einhergehenden Rückrufen beispielsweise wegen fehlerhafter Airbags, scheint sich die Anzahl der jährlich zurückgerufenen Autos auch so, immer weiter zu erhöhen. Laut Zahlen der Plattform „finbold.com“, wurden bereits zwischen Januar und Juli weltweit circa 13,3 Millionen Fahrzeuge wegen verschiedenster Mängel zurückgerufen. Statistik Rückrufe zu je 1000 Fahrzeugen The number of vehicles recalled in 2020 (YTD) by car maker, in thousands of units Infogram Deutsche Hersteller weniger betroffen Ein kleiner Trost hierzulande dürfte es sein, daß erst auf dem zehnten Platz mit Volkswagen ein deutscher Automobilhersteller zu finden ist. Ganz weit oben rangiert Toyota mit immerhin fast 4 Millionen betroffenen Fahrzeugen. Wir erinnern an dieser Stelle, die Zahlen spiegeln lediglich…

Ein weiteres Tool aus unserem KVP Methodenkoffer ist die MoSCoW Priorisierung, die hilft bei der Vielzahl an täglich anfallenden Arbeiten noch den Überblick zu behalten. Schon das einfache Aufschreiben einer To-Do-Liste bringt meist große Abhilfe, denn alles was aufgeschrieben ist, daran muss man schon nicht mehr denken. Aber wie steht es mit einer sinnvollen Gewichtung bzw. Priorisierung der vielen anstehenden Aufgaben und Entscheidungen. Vor allem beim Bearbeiten von Software-Projekten hat sich eine kleine Hilfestellung in Form einer kurzen und schnell durchführbaren Methode etabliert, die MoSCoW Priorisierung. Definition der MoSCoW Priorisierung Die MoSCoW Priorisierung ist eine Methode aus dem Projektmanagement und wird benutzt, um Aufgaben anhand ihrer Wichtigkeit und ihrer Auswirkung in eine optimale (u.U. auch abhängige) Reihenfolge zu bringen. Die vier verwendeten Betrachtungskategorien hängen dabei voneinander ab, deren Anfangsbuchstaben bilden das Akronym MoSCoW. (Weder besteht ein Zusammenhang zu der Metropole…

Schon lange hat sich der 8D Report bzw. die 8D Methode zu einem Industriestandard für die systematische Bearbeitung von Reklamationen etabliert; in Branchen wie z.B. der Automobilindustrie oder der Luftfahrt ist dieser sogar verpflichtend. Doch auch in vielen anderen Bereichen findet sich der 8D Report auf freiwilliger Basis wieder, weil die Anwendung der 8D Methode viele wertvolle Vorteile mit sich bringt: Reklamtionen werden systematisch bearbeitet Fehlerursachen werden umfänglich aufgedeckt Hilfs- und Fertigungsprozesse werden optimiert Ursachenforschung führt zur Entwicklung von robusteren Prozessen und Produkten Was ist ein 8D Report? Bei Auftreten von Reklamationen berichtet der Lieferant seinem Kunden im Rahmen eines 8D Reports über den Fortschirtt der Reklamationsbearbeitung anhand von 8 standardisierten Teil- oder Prozessschritten (engl. „disciplines“). Das „8D Report“ genannte Dokument wird somit im Rahmen des Reklamations- bzw. Qualitätsmanagements vom Lieferanten erstellt und nach Aufklärung sämtlicher Fehlerursachen an den Kunden…