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Download: Checkliste für Verschwendung

Alle sprechen davon Verschwendung und Leerlauf zu vermeiden und zu reduzieren. Doch was genau ist Verschwendung und wie erkennt man Sie im routinierten Tagesablauf? Als kleine Hilfe stellen wir Ihnen hier gerne eine Checkliste mit den häufigsten Ursachen für Verschwendung zur Verfügung. Wir hoffen diese Auflistung der häufigsten in der Praxis vorkommenden Problemfälle hilft Ihnen gegen Verschwendung in Ihrem Unternehmen anzugehen, viel wichtiger aber auch um bei Ihren Mitarbeitern den Blick für vielleicht auch nicht ganz so offensichtliche Verschwendung zu schärfen.

Die Auflistung geht ein wenig über die klassischen 7 Verschwendungsarten nach dem TIMWOOD Modell hinaus und erhebt sicher keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Vielleicht haben Sie ja eine gute Idee, die Sie gerne mit allen teilen möchten? Gerne aktualisieren wir die Liste und nehmen wir Ihre guten Vorschläge dann mit auf.


Checkliste Verschwendung 10-18

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Sämtliche hier angebotenen Formulare und Tabellen stehen Ihnen für Ihre internen KVP und Lean Workshops und Projekte zur Verfügung, dürfen jedoch in keiner Weise für kommerzielle Zwecke in offenen Schulungen und Weiterbildungsangeboten verwendet werden. (Gerne stellen wir Ihnen auch Dateien im veränderbaren MS Word Format zur Verfügung, kontaktieren Sie uns einfach über das Anfrageformular)

Weitere informationen zu den Verschwendungsarten, der 5S Methode oder dem Lean Management erhalten Sie auf unserer Webseite oder in unseren Schulungen:

5S Methode / 5S Basiswissen

Lean Management Basiswissen

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5S im Kontext von Industrie 4.0

Die 5S-Methode ist Bestandteil des Toyota-Produktionssystems und eine systematische Vorgehensweise, um  Arbeitsplatz und  Arbeitsumgebung so zu gestalten, dass man sich verstärkt auf die wertschöpfenden Tätigkeiten konzentrieren kann.

5S ist eine Philosophie und kein einmaliges Ereignis; vielmehr schaffte es ein  positives Umfeld für Spitzenleistungen. Um einen Veränderungsprozess zu starten, eignet sich die Methode von 5S besonders gut.  Alle Mitarbeiter müssen einbezogen werden, damit der Erfolg rasch sichtbar wird. 5S schafft eine Aufbruchstimmung und ist bei allen Bemühungen als Fundament der verschiedenen weiteren Verbesserungsmethoden zu sehen.

Hitoshi Takeda schreibt in seinem Buch “Das synchrone Produktionssystem” (2002,S.28ff), dass Ordnung und Sauberkeit der erste Schritt zu einem Produktionssystem ist.

Beim Betreten des Betriebes zählt oft der erste Eindruck. Das Werk dient sowohl als Schaufenster als auch für den Aufbau von Geschäftsbeziehungen und ist enorm wichtig um beim Geschäftspartner Vertrauen zu schaffen. Aus diesem Grund muss die Umsetzung von 5S energisch vorangetrieben und in einem Schwung umgesetzt werden, damit sich die Verbesserungen dauerhaft festigen können. D.h. sicherlich nicht, dass es grundsätzlich sinnvoll erscheint die Umsetzung anzutreiben, sie aber konsequent zu begleiten.

“Es ist ein Irrglaube, dem viele Menschen unterliegen, dass es sich bei dieser Methode nur um das Aufräumen handelt.” (Liker J.)

Wie wahr diese Aussage tatsächlich ist, werden wir sicher in den nächsten Jahren noch deutlich erkennen, da sie von den Begrifflichkeiten Industrie 4.0 und Digitalisierung durchdrungen wird. In diesem Umfeld wird schon heute gefordert, dass robuste Prozesse gegeben sein müssen, damit wir nicht in die nächste “Falle” einer massiv gepuschten “Industrie-Revolution” hineintappen.

Die erfolgreiche Umsetzung einer Methode wird ausschließlich durch die Nachhaltigkeit in der Wirkung bestimmt. Wie kann nachhaltige Wirkung erzeugt werden – doch ausschließlich dadurch, indem wir alle Beteiligten von der Wirksamkeit überzeugen und mitnehmen.

Dies setzt voraus, dass wir die Betroffenen – Menschen – mitnehmen! Wie kannjedoch ein Mitnehmen am Shopfloor gelingen?

Aus unserer Sicht ist es erforderlich, dass sich Führung mehr mit den täglichen Problemen beschäftigt. Mit den Dingen, die die Menschen vor Ort belasten und nicht ausschließlich mit Vorgaben, die ggf. neue Probleme erzeugen bzw. nicht nachvollziehbar sind. Hier muss an eines der Toyota Prinzipien erinnert werden: “Mache dir selbst ein eigenes Bild vor Ort, um die Situation grundlegend zu verstehen” – Wir nehmen uns nicht ausreichen Zeit, Probleme zu verstehen,  Anforderungen zu begründen und die Menschen entsprechen einzubinden.

Kommunikation muss wieder in den Vordergrund gerückt werden. Die Menschen müssen erkennen, dass uns ihre Probleme bekannt sind und wir mit der/den Methode(n) zur Lösung beitragen.

Das wir heute fast “jeden” Tag eine neue Methode glauben vermitteln zu müssen, ist der falsche Weg! Wir beherrschen die eine noch nicht einmal vollständig und beginnen schon mit einer Neuen. Kann das Betroffene überzeugen? Sicherlich tut es das in den wenigsten Fällen.

Desweiteren wird es erforderlich sein, dass die Betroffenen in ausreichender Form geschult und unterwiesen werden, damit eine Unterstützung in der Problemlösung erfolgen kann. D.h. wir müssen Menschen befähigen Probleme gegebenenfalls selbst zu lösen. Dies kann nur durch konsequentes und erfolgreiches Qualifizieren und Weiterbilden erfolgen.

So ist es für uns nicht nachvollziehbar, dass man auf die Schulung der wichtigsten und grundlegenden Ansätze zu Lean, nämlich die erfolgreiche Umsetzung der 5S-Methode, so wenig Wert legt. 5S ist die Basis der schlanken, verschwendungsarmen Produktion! Es ist ebenso nicht nachvollziehbar, dass versucht wird, diese tiefgreifenden und umso wichtiger erscheinenden Inhalte, an einem halben bzw. in nur wenigen Stunden zu vermitteln. Unternehmen haben zugelassen, dass ihre Mitarbeiter viele Jahre methodisch nicht nur nicht geschult, sondern möglicherwiese auch falsch unterwiesen wurden. Das eine Neuorientierung bzw. Veränderung eine entsprechende Zeit benötigt und bis diese ggf. wirkt, hängt im wesentlichen von der Unterstützung der Führung/ des Managements ab. Nur unter diesem Gesichtspunkt wird eine erfolgreiche Integration einer neuen Methode gelingen.

Im Prinzip geht es u.a. auch darum, die Organisation für Veränderung zu begeistern. Verbesserungsvorschlagswesen hat in vielen Fällen ausgedient, da eine Umsetzung in den meisten Fällen nicht erfolgt war oder viel zu lange dauerte. Der Frustrationsgrad der Einreicher und derer, die von der Umsetzung positiv betroffen wären, hat einen Grad erreicht, der kaum umkehrbar ist. Ziel muss also sein, Lösungen zu suchen, mit der man die Organisation stärkt, damit eine Lösung der Probleme durch die Organisation erfolgen kann.

Fazit: 5S gehört im Lean Management zu den wichtigsten Umsetzungswerkzeugen, wobei wir davon überzeugt sind, dass dies ebenso für die Umsetzung von Digitalisierung und Industrie 4.0 gilt.

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Success Story: KVP-Prozess und Lean Management einführen mit 5-S

Hintergrund

Der Kunde stellt hochwertige Metalle, Pulver und Metalllegierungen her. Als Folge des intensiven Wettbewerbs sind trotz steigender Nachfrage die Preise unter Druck. Der Kunde möchte durch die Einführung von Lean-Management die Kosten senken, die Produktivität erhöhen und nachhaltig einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) im Unternehmen etablieren.

Kunde

Prozessindustrie

Branche

Metallverarbeitung

Aufgabenstellung

Vorgehensweise

  • Auswählen des Pilot-Bereichs
  • Zusammenstellen eines bereichsübergreifenden Teams
  • Einführungstraining Lean-Management und KVP-Core-Tools
  • 5S – Workshops im Pilotbereich
  • Themen-Workshops mit den KVP-Teams
  • Massnahmenumsetzung
  • Ergebnispräsentation
  • Lessons Learned

Ergebnis

  • Produktivitätsgewinn von 18% im Pilotbereich
  • Visuelles Management mit Kennzahlen-Tafeln
  • Organisatorische Verankerung der Lean- / KVP-Kultur im Unternehmen
  • Themenliste für folgende KVP-Workshops erarbeitet
  • Lean Roll-Out für weitere Unternehmensbereiche geplant

Fazit

Mitarbeiter und Unternehmensbereiche verhalten sich entsprechend der Verhaltensregeln, Unternehmensziele und der gewählen Kenngrößen. Weil sich die Marktsituation von einem Kunden- zu einem Anbietermarkt geändert hatte, wurde es in den Workshops sehr schnell klar, dass neben organisatorischen Massnahmen auch die Kennzahlen und Zielgrößen zur Steuerung der Prozesse angepasst werden mussten um gewünschten Produktivitätssteigerungen zu erreichen.

Projektleiter

Dr. Oliver Wagner

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Pocket Buch: 5S – Prozesse und Arbeitsumgebung optimieren

5S ist die Gestaltung, Organisation und Standardisierung der Arbeitsumgebung. Das 5S-Konzept involviert und befähigt jeden, sich einen praktikablen und aufgeräumten Arbeitsplatz zu schaffen sowie diesen kontinuierlich zu verbessern. Dieser Pocket Power-Band zeigt, wie 5S schnell und erfolgreich umgesetzt und gelebt werden kann.

Highlights

  • Basis für alle Lean- und Qualitätsmanagementsysteme
  • Schritt-für-Schritt-Anleitungen
  • Direkt umsetzbar, konkrete Tipps
  • Viele Praxisbeispiele