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Effektivere Kommunikation durch “smartwatch”

Auf der Suche nach neuen innovativen und agilen Lösungen sind wir in Kontakt zu einem jungen Start-Up Unternehmen aus Stuttgart gekommen. Das Team um Michael Reutter und Benjamin Schaich von der aucobo GmbH hat sich eine angesagte Technologie aus dem Bereich Unterhaltung und Lifestyle vorgenommen und diese mit vielen praktischen und vor allem effektiven Funktionen neu konzipiert. Die “smartwatch” von aucobo stellt eine vorteilhafte Möglichkeit der Maschinenüberwachung und Verkürzung von Reaktionszeiten dar.

Neben dem Einsatz in Produktion, Logistik oder Wartung ergeben sich durchaus weitere denkbare Vorteile im praktischen Einsatz auch in vielen anderen Unternehmensbereichen. So gewährleistete der Einsatz von “smartwatches” einen hohen Grad an Eigenorganisation der Mitarbeiter und eine bedarfsgerechte Informationsverteilung (agile Produktion); wichtige Informationen werden klar und ohne Reizüberflutung sofort und mobil an die richtige Person übermittelt (kein Medienbruch). Ein nicht zu unterschätzender und wesentlicher Vorteil gegenüber anderen mobilen Lösungen ist die Tatsache, daß dabei die Hände zum Arbeiten frei bleiben!

Auf den ersten Blick ergeben sich schon zahlreiche Anwendungsfälle in der Praxis:

  • Maschinen informieren über Zustände, Fehlermeldungen sowie Aufgaben und ermöglichen Mehrmaschinenbedienung durch effektive Selbstorganisation in der Produktion (SMED).
  • Wartungs- und Instandhaltungsmeldungen erfoglen direkt vom ERP, von Maschinen oder Mitarbeitern und werden zuverlässig verteilt.
  • Erinnerung an Wartungsaufträge, etc.
  • Informationsverteilung für reaktive und geplante Instandhaltung nach Priorisierung (TPM).
  • Pickanweisungen und Liefermeldungen direkt aufs Handgelenk mit  Bestätigungs- und Rückmeldefunktionen; Abstimmung und Anfragen an die passenden Logistiker.
  • Dringende Logistikanfragen werden sofort erhalten.
  • Unmittelaber Rückmeldung und Korrektur von Fehlbeständen.
  • etc.

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Success Story: Instandhaltung optimieren im Stahlwerk – Lean Management

Hintergrund / Aufgabenstellung

Der Kunde suchte externe Unterstützung, weil häufig Verzögerungen der Instandhaltungsarbeiten auftraten, die den geplanten Produktionsstart verhinderten. Dies verursachte Produktionsverluste und erhebliche Stillstandskosten.

Kunde

Stahlwerk

Branche

Stahlverarbeitung

Aufgabenstellung

Stillstandszeit während der Instandhaltung verkürzen

Vorgehensweise

  • Aufnahme des Planungsprozess „Instandhaltungstag“
  • Prozessbeobachtung mehrerer Instandhaltungstage als Multimomentaufnahmen
  • Auswertung der Beobachtungen und Priorisierung der Verbesserungsthemen
  • Themen-Workshops mit Massnahmenplan
  • Prozessbeobachtung Instandhaltungstag nach Massnahmenumsetzung
  • Lessons Learned
  • Implementierung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) „Instandhaltungsoptimierung“

Ergebnis

  • Verkürzung der Dauer des Instandhaltungstags auf weniger als eine Schicht
  • Reduzierung der Stillstands-, Instandhaltungs- und Administrationskosten
  • Effizienterer Personaleinsatz entsprechend der jeweiligen Qualifikationen
  • Start eines fortdauernden kontinuierlichen Verbesserungsprozesses „Hilfe zur Selbsthilfe”

Fazit

Sich selbst auf Fotos und Video-Sequenzen während des Instandhaltungstags zu sehen, führte bei den Teilnehmern in den Themen-Workshops zu einer selbstkritischen Bewertung des eigenen Tuns. Unsere Anregungen und Kommentare sowie einige Gestaltungsregeln aus dem Lean Management genügen in vielen Fällen, um Ideen anzustoßen, die vom Team im Workshop zu einfachen, schnell umsetzbaren Verbesserungsmassnahmen weiterentwickelt wurden. Diese Massnahmen werden von allen getragen und später auch entsprechend umgesetzt. Gleichzeitig entsteht eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung gestützt durch KVP-Regeltermine.

Projektleiter

Dr. Oliver Wagner

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Success Story: Mit Wertanalyse die Produktentwicklung beschleunigen und Kosten senken – ein Praxisbeispiel

Hintergrund

Ein Kunde aus der Medizintechnik steht unter erheblichem Innovations- und Kostendruck. Im Vergleich zu Wettbewerbern dauert die Produktentwicklung zu lange, den entwickelten Produkten fehlt die Akzeptanz beim Kunden und die angestrebten Kostenziele werden nur selten erreicht.

Aus Budgetgründen wurde dieses Projekt als Hilfe zur Selbsthilfe durchgeführt. Die Wertanalyse-Schulung erfolgte als Training-on-the-job mit ausgewählten, auf das Projektthema ausgerichteten Inhalten und umfangreichen Hausaufgaben für das Team. Zur Ergebniskontrolle und methodischen Unterstützung fanden ergänzend Coaching- und Review-Workshops statt.

Kunde:

mittelständiges Unternehmen der Medizintechnik mit Metall- und Kunststoffverarbeitung

Branche:

Medizintechnik

Aufgabenstellung:

im Pilotprojekt ein Produkt mit Wertanalyse-Werkzeugen entwickeln

Vorgehensweise

  • Auswahl Produktthema und Teammitglieder
  • Mit dem Management gemeinsam wurde ein Projektthema ausgewählt, das bereits Termin- und Kostenziele verfehlt hatte. Weil eine sehr attraktive Marktchance bestand, erschien eine Überarbeitung bzw. Neuentwicklung im Zuge des Wertanalyse-Projekts sinnvoll.
  • Das bisherige an der Entwicklung beteiligte Team wurde erweitert um Kollegen aus der Fertigung sowie aus dem Einkauf um alle relevanten Bereiche einzubinden. Durch diese Vorgehensweise war gewährleistet, dass umfassendes Wissen über Markt, Produkte und Prozesse im Team vertreten war.

Einführungsschulung Wertanalyse

Zur Projektvorbereitung erhielten die Teammitglieder einen umfassenden Fragenkatalog zu allen relevanten Aspekten des zu entwickelnden Produkts. Dadurch war sichergestellt, dass auch Detailinformationen, z.B. zu dem Marktsegment, der Preissensitivät der Kunden oder auch zu technischen Ausführungsdetails des Wettbewerbsprodukts oder zu Fertigungsanforderungen sofort verfügbar waren.

Das Wertanalyse-Training umfasste u.a. folgende Themen:

  • Märkte, Marktsegmente und Zielgruppen
  • Kunden und Kundenwünsche innerhalb der Wertschöpfungskette
  • Lasten- und Pflichtenheft
  • Stärken und Schwächen der Wettbewerber aus Kundensicht und aus technischer Sicht
  • Prozessanalyse, Wertstromanalyse und Lean Management
  • Absolute Kosten vs. Funktionskosten
  • Kostentreiber in Produkt und Prozess
  • Verbesserungs- und Kostensenkungspotentiale
  • Ideen- / Konzeptentwicklung zu ausgewählten Themen
  • Konzeptbewertung
  • Massnahmenplanung
  • Lessons Learned

Der Ablauf des 4-tägigen Trainings war flexibel gestaltet. Je nach didaktischen oder projektrelevanten Erfordernissen wählte der Moderator von tercero consult das geeignete methodische Werkzeug aus und erläuterte dies kurz in der Theorie und an einem Beispiel. Danach ging es sofort an die konkrete Anwendung auf das Projektthema. Alle entstehenden Beobachtungen oder Ideen wurden sofort in einem „Ideenpool“ dokumentiert. Erläuternde Zeichnungen auf Flipchart wurden später photographiert und zur jeweiligen Idee hinzugefügt. Natürlich mussten aus Zeitgründen einige Diskussionen abgebrochen werden. Um die Fortführung sicherzustellen, fanden sich diese Themen mit expliziter Erläuterung in der Massnahmenliste wieder- Diese Liste diente als Basis für die Hausaufgaben des Teams.

Je nach Arbeitsfortschritt der Hausaufgaben erfolgte ca. alle 3 Wochen ein eintägiger Workshop mit dem Team. Hier wurden (Zwischen-) Ergebnissse, aufgetretene Probleme und nächste Schritten diskutiert. Ebenfalls wurden methodische Elemente vertiefend trainiert oder einzelne Teammitglieder gecoacht.

Ergebnis

Die vorgegebenen Kostenziele konnten erreicht werden u.a. dadurch dass von der Entwicklungsseite her die Anforderungen der Fertigung und Beschränkungen durch den vorhandenen Maschinenpark verstärkt berücksichtigt wurden.
Intensiv vorbereitete Gespräche des Teams bzw. einzelner Teammitglieder mit den Anwendern und ergänzende Beobachtungen der Produktanwendung lieferten wertvolle Anregungen für das Produktdesign. Einige davon finden sich als Alleinstellungsmerkmale im Produkt wieder. Zitat eines (potentiellen) Kunden und Anwender: „Wenn das damit möglich ist, dann werde ich natürlich das Produkt kaufen! Neben den sachlichen Erfolgen zählt insbesondere die Zufriedenheit des Teams. Im ersten Anlauf enttäuscht, weil erfolglos und zu teuer, entstand jetzt im zweiten Anlauf mit dem gleichen (erweiterten) Team und methodischer Unterstützung durch tercero consult ein verbessertes Produkt mit erfüllten Zielkosten. Der Vorher-Nachher-Vergleich zeigt die Vorteile der Wertanalyse sehr klar. Die Akzeptanz für die Wertanalyse-Methode ist da, die Methodenelemente der Wertanalyse werden von den Teammitgliedern bereits in anderen Projekten verwendet.

Fazit

„Die Unterstützung durch den Moderator vom KVP Institut war sehr hilfreich. Auch wenn das Training und die Zusammenarbeit kurz war, habe ich sehr viel dazu gelernt. Vieles davon verwende ich bereits in anderen Projekten.“

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Success Story: KVP-Workshop in der Metallverarbeitung – ein Beispiel – „Wie teuer ist Warmhalten?“

Hintergrund

Der Kunde aus der Metallindustrie steht durch den globalen Wettbewerb unter erheblichem Kostendruck. Da die Herstellung von Metalllegierungen über 80h dauern kann, werden in der schichtfreien Zeit wie z.B. am Wochenende die heißen, flüssigen Metallbäder geheizt um sie warm und damit flüssig zuhalten. Dies verursacht Qualitätsverluste und hohe Energiekosten.

Durch eine aktive Beteiligung der Mitarbeiter in den KVP-Workshops im Sinne eines „Training on the Job“ möchte der Kunde ausgewählte Elemente des Lean-Managements im Unternehmen verankern um zu einer kontinuierlichen Prozessverbesserung zu gelangen.

Kunde:

Metallverarbeitung

Branche:

Metallindustrie

Aufgabenstellung:

Kosten senken, KVP-Prozess implementieren

Vorgehensweise

  • Auswahl Pilotbereich und Teammitglieder
  • Gemeinsam mit dem Management wurde ein Pilotbereich für die KVP-Workshops und gleichzeitig die Mitarbeiter für das KVP-Pilotteam ausgewählt.
  • Um eine KVP-Initiative durch ein Pilotprojekt nachhaltig auf den Weg zu bringen, ist es – neben der Unterstützung durch das Managements – wichtig, dass das Pilotprojekt sichtbaren Erfolg hat. Frei nach dem Motto: „Erfolg macht schön … und erzeugt Nachahmer.“
  • Mitarbeiter, die im Pilotprojekt, Potentiale identifizieren und ihre selbst entwickelten Massnahmen dann erfolgreich umsetzen, werden mit Zufriedenheit und Begeisterung anderen Kollegen davon erzählen, bereitwillig weitere Projekte starten und in diesen dann andere Kollegen mitreißen.

Wichtig für die Auswahl des Pilotbereichs war deshalb,

  • dass Verbesserungspotentiale vorhanden waren, die das Team in der geplanten Projektzeit bearbeiten konnte,
  • dass die Massnahmen vom Team ohne Abhängigkeiten von Dritten im Projekt umgesetzt werden konnten,
  • dass die Wirkung der Massnahmen messbar sein sollte,
  • dass sich durch die Massnahmen die Kostensituation des Unternehmens deutlich verbessern sollte.
  • Ein Kriterium bei der Auswahl der Teammitglieder war selbstverständlich das Wissen und fachliche Kenntnis des Pilotbereichs sowie der vor- und nachgelagerten Prozesse. Sehr viel wichtiger bei der Teamauswahl war jedoch, ob die Mentalität passte und der Wille zur Veränderung vorhanden war. Ein sehr wichtiges, leider jedoch häufig übersehenes Element gerade für ein Pilotprojekt.

Einführungsschulung Lean Management und KVP-Core-Tools

Nach dem Kick-off und einer Einführungsschulung „KVP-Core-Tools“ startete das Projekt mit einer Prozessübersicht und einer Sammlung bereits bekannter Probleme. Im zweiten Schritt führte das Team eine Prozessaufnahme im Pilotbereich durch, um vorhandene Informationen zu überprüfen und weitere Beobachtungen zu ergänzen. Sehr schnell wurden weitere Verbesserungspotentiale von den Mitarbeitern identifiziert und gesammelt.

Die messbare, nachvollziehbare, zahlenmäßige Bewertung der Potentiale

  • nach Kosten pro Jahr (in Euro),
  • nach zusätzlichem Aufwand an Arbeitsstunden (Mannstunden) und
  • nach Auswirkungen auf die Kundenbeziehung bzw. erwartete Kundenreaktionen (Veränderung des Umsatzes in Stück bzw. Euro)
  • veränderte deutlich die Prioritätensetzung bei manchem Teammitglied gegenüber der ersten Einschätzung nur nach dem „Bauchgefühl“. Ein Thema, das vom KVP-Team zu Bearbeitung
  • ausgewählt wurde, war „Qualität und Energiekosten im Warmhaltebetrieb“

KVP-Workshop „Qualität und Energiekosten im Warmhaltebetrieb“

Dieser KVP-Workshop ist ein wunderschönes Beispiel, wie zielsicher und effizient Teamarbeit erfolgen kann, wenn die entsprechenden Freiräume, die Rückendeckung und die richtigen methodischen Werkzeuge – hier die KVP-Core-Tools – zur Verfügung stehen. Das Problem war qualitativ schnell beschrieben: Die recht hohen Warmhaltetemperaturen lassen die Legierungen ungewünscht oxidieren und verschlechtern dadurch die Qualität. Ein Teil der Metalle verdampft und erzwingt deshalb den durchgehenden, kostenintensiven Betrieb der elektrischen Absaugung. Und zuletzt werden erhebliche Wärmemengen benötigt um die Metalllegierungen flüssig zu halten. Um das Verbesserungspotential auch quantitativ in „Euro“ und „einzusparenden Mannstunden“ zu beziffern, waren Messungen erforderlich. Diese wurden vom Team konzipiert, organisiert, durchgeführt und ausgewertet. War der Messwert in Kilowattstunden oder Kubikmeter Gas zunächst für viele wenig greifbar, erzeugte die Aussage „Wir verbrauchen im Jahr allein zum Warmhalten soviel Energie wie 85 Einfamilienhäuser zusammen“ sehr viel mehr Wirkung.

Das Team entwickelte eine Vielzahl von organisatorischen und technischen Verbesserungsmassnahmen. Abkühl- und Aufheizkurven wurden gemessen, die Temperaturführung optimiert, die Fertigungsplanung unter energetischen und qualitativen Aspekten verändert um nur einige Beispiele zu nennen.

Die konzipierten Massnahmen wurden vom Team gemeinsam mit den jeweiligen Kollegen vor Ort zunächst probeweise eingeführt, falls erforderlich optimiert und dann als Standardprozess dauerhaft implementiert.

Neben den klassischen KVP-Werkzeugen und der Wertstromanalyse wurden methodisch auch Elemente der Wertanalyse und der Messsystemanalyse (MSA) verwendet.

Ergebnis

Die strahlenden Gesichter des Teams bei der Ergebnispräsentation sprachen für sich: Der Anteil an Legierungen im Warmhaltebetrieb am Wochenende wurde um 17% reduziert. Der Energieverbrauch und damit die Kosten für Energie konnten im 5-stelligen Eurobereich verringert werden. Und auch die Qualitätsrate verbesserte sich deutlich messbar. Wichtig für die Funktion als Pilotprojekt war die Liste an weiteren Massnahmen und Aktivitäten, die das Team als „noch offen“ oder „in Bearbeitung“ bezeichnete – und die Tatsache, dass es beim Management die Zustimmung einforderte, um eigenständig als KVP-Team die Bearbeitung fortzusetzen.

Fazit

Rückendeckung und eine realistische Zielsetzung seitens des Management in Kombination mit zeitlichem Freiraum und geeigneten KVP-Tools sind die besten Voraussetzungen, damit die Mitarbeiter Spaß daran haben, den eigenen Arbeitsbereich selbst zu optimieren und Verantwortung für das Ergebnis zu übernehmen. Die positiven Ergebnisse für das Unternehmen stellen sich dann fast zwangsweise ein.

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Industrie 4.0 und KVP der Zukunft: Mit RFID-Lösungen "ready to use"

Ident-Spezialist Waldemar Winckel GmbH & Co. KG erklärt auf dem KVP Kongress 2015 seine europaweit führende Position bei RFID-Lösungen. Zahlreiche Beispiele veranschaulichen die Optimierungspotenziale von RFID-Systemen bei der Effizienzsteigerung in Produktion und Logistik sowie unter Zukunftsprojekten wie Industrie 4.0 und dem Internet der Dinge.

Die Waldemar Winckel GmbH & Co. KG, Bad Berleburg, einer der europaweit führenden RFID-Systemanbieter, präsentiert auf dem KVP Kongress 2015 ihre jüngsten Entwicklungen für RFID-basierte Informationslösungen. Unter dem Motto „making business visible” zeigen die IT-Spezialisten an Praxisbeispielen wie sich komplexe Prozessketten in Industrieunternehmen durch RFID-Technologie in Kombination mit der von Winckel entwickelten Systemplattform AMIA intelligent und zukunftsfähig beherrschen lassen. „Statistik war gestern – AMIA ist heute!“, sagt Winckel-Geschäftsführer Jörg Bald. „AMIA-Lösungen zeichnen sich durch neuartige Informationsgewinnung und effizientes Informationsmanagement für intelligente Kontrolle und Steuerung von Prozessen aus und sind ein entscheidender Schritt in Richtung Industrie 4.0.“ Denn die Winckel-Lösungen sind auf die Nutzung von Echtzeitinformationen ausgerichtet. Die Systeme, die sich komfortabel in vorhandene IT-Infrastrukturen integrieren lassen, zeigen den Anwendern in Echtzeit kritische Situationen, Engpässe und Prozessbeeinträchtigungen auf oder bilden potenzielle zukünftige Probleme in Form von Prognosen ab. „Mit ihren Funktionsumfängen bieten sie eine belastbare Datenbasis sowohl für operative Entscheidungen wie für strategische Planungen“, sagt Bald. „Nutzer können die Prozesse nicht nur durchgängig kontrollieren und steuern, sondern sie frühzeitig oder sogar proaktiv auf störungsfreie Verfügbarkeit auslegen.“
Neben Lösungen für Prozessmanagement und -kontrolle zeigt Winckel in Neckarsulm mit intelligenten Systemkombinationen und Anwendungsbeispielen welche Optimierungspotenziale Real Time Locating, Tracking & Tracing und Kanban bieten. Basis dafür bilden in vielen Fällen die qualitativ hochwertigen RFID-Produkte aus dem Bereich Smart Labels und -Tags, die Winckel unter der Marke identytag® herstellt und vertreibt. Damit beantworten die Ident-Experten auf dem Messestand sämtliche Fragen rund um RFID Technologien und deren Anwendung für zukunftsfähige Informationslösungen.
„Die Kombination aus der IT-Kompetenz für Systemlösungen und dem Produkt-Know-how eines führenden Herstellers ermöglicht es uns, den Kunden bei der Konzeption individueller Lösungen als Generalunternehmer ein einzigartiges ‚Full-Service‘-Konzept mit umfangreichen Gewährleistungen auf Funktion, Sicherheit und rationellen Betrieb anzubieten“, resümiert Bald. „Alles aus einer Hand – made in Germany.“

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Was ist Process Mining?

Autor:

Tobias Rother, GF

Tobias Rother, GF

Process Mining ist eine an der Universität Eindhoven erforschte Grundlagentechnologie für die Analyse von Geschäftsprozessen.

Visualisierung eines SAP P2P Prozesses mit Disco

 

Bild links: Process Mining Visualisierung eines SAP P2P Prozesses mit Disco von Fluxicon.

 

 

Auf die in Datenbanken (z.B. Process Logs von ERP-Systemen) gespeicherten prozessbezogenen Informationen wird ein softwaregestütztes Reverse Engineering-Verfahren angewendet. Dabei werden die tatsächlich ausgeführten Ist-Prozesse rekonstruiert und visualisiert. Im Gegensatz zur klassischen Datenanalyse entstehen dabei nicht eindimensionale Dokumente, sondern mehrdimensionale Prozessbilder.

Neben statistischen Informationen zu Geschäftsprozessen (z.B. Prozessleistungsdaten), bietet Process Mining bildgebende Verfahren zur

  1. Visualisierung der tatsächlich im Unternehmen gelebten Ist-Prozesse (Process Discovery)
  2. Ermittlung von abweichendem Prozessverhalten (Conformance Checking)
  3. Erkennung von Ineffizienzen und potenziellen Risiken (Enhancement)

 

Motivation für Process Mining

Die Optimierung von Geschäftsprozessen vor dem Hintergrund von Reorganisation, Effizienzsteigerung und Risikoreduzierung ist aus erfolgreichen Unternehmen nicht wegzudenken. Anhand von Best Practices oder Global Process Templates sind neue Geschäftsprozesse schnell definiert. In den letzten Jahren hat jedoch die Komplexität der Unternehmens- und IT-Welt zugenommen. Die Konsequenz: Die Beurteilung der wesentlichen Kriterien von Geschäftsprozessen (Qualität, Zeit und Kosten) wird zunehmend schwieriger.

Das Feststellen der Ist-Prozesse mittels Interviews, Workshops, Selbstaufschreibungen und Schätzverfahren ist aufwendig und teuer. Wesentliche Fragen bleiben bei der Prozessaufnahme häufig unbeantwortet. Mitarbeiterbefragungen und Fragebögen liefern nur eine subjektive Sichtweise auf die jeweilige Arbeitssituation. Eine objektive Grundlage fehlt. Dazu kommt, dass gelebte Geschäftsprozesse sich in der Praxis oft erheblich von dokumentierten Geschäftsprozessen unterscheiden.

Neue Impulse für die Prozessoptimierung

Process Mining unterstützt Unternehmen bei der effektiven Nutzung der in IT-Systemen gespeicherten Daten. Die diagnostische Qualität der Prozessbilder beschleunigt und erleichtert das Erkennen von Risiken sowie unproduktiven Vorgehensweisen im Unternehmen.

Process Mining schafft eine faktenbasierte Grundlage für die Prozessoptimierung. Systemgestützt ermittelte Process Performance Indikatoren machen den Leistungszustand von Geschäftsprozessen quantifizierbar. Eine toolgestützte ERP-Prozessdatenanalyse bietet eine objektiv ermittelte Grundlage für die Bewertung der tatsächlichen Ist-Prozesse.

Process Mining basierte Prozessanalysen bieten Zeit- und Kostenvorteile im Vergleich zur klassischen Prozessaufnahme. Da die manuelle Aufnahme von Daten in den Fachbereichen, die Beobachtung von Abläufen, sowie Selbstaufschreibungen von Mitarbeitern im Grunde genommen entfallen, lassen sich Aufwand und Kosten für die Erhebung von Daten im Unternehmen deutlich reduzieren. Geschäftsprozesse müssen zum Zweck der Analyse im Rahmen von Interviews nicht erhoben werden. Prozesskennzahlen müssen in Workshops nicht geschätzt werden. Das Tagesgeschäft der Mitarbeiter wird im Rahmen Process Mining-basierter Analysen nicht beeinträchtigt.

Process Mining Anwendungsfelder

Am häufigsten wird Process Mining zur Leistungsüberprüfung bestehender Prozesse vor Beginn einer Optimierungsmaßnahme, sowie im Rahmen von kontinuierlichen Verbesserungsmaßnahmen eingesetzt. Process Mining bietet damit einen komplementären Ansatz für Prozessverbesserungs-methoden wie Six Sigma, Lean oder Kaizen und leistet einen wertvollen Beitrag im Rahmen der Überprüfung des Verbesserungserfolgs.

Mehr über Process Mining erfahren

Das in mehr als zehn Sprachen verfügbare Process Mining Manifesto des Data Mining Technical Committees (DMTC) der IEEE Computational Intelligence Society, bietet zum Thema Process Mining weiterführende Informationen über Leitsätze, den aktuellen Stand der Forschung und Herausforderungen: http://www.win.tue.nl/ieeetfpm/doku.php.

Fachartikel über Process Mining am Beispiel eines Beschaffungsprozesses: http://prozessanalyse.org/wp-content/uploads/2014/07/Computergestützte-Prozessprüfunge-Purchase-to-Pay_Accorsi_Rother-1.pdf (Link nicht mehr aktiv)

Die Process Analytics Factory bietet verschiedene praxisorientierte Expertenseminare sowie kostenlose Webinare zum Thema Process Mining: http://prozessanalyse.org/process-mining/

Autoren:

Urszula Jessen und Tobias Rother, Process Mining ExpertenProcess Analytics Factory, www.prozessanalyse.org

Weiterhin können Sie auch auf dem KVP Kongress 2015 mehr Informationen über Process Mining aus erster Hand erhalten und weiteren spannenden Themen begegnen.

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Neuerscheinung: „Methoden-Baukasten für ganzheitliches Prozessmanagement“

Autor:
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Prof. Dr.-Ing. Hartmut F. Binner

Geschäftsführender Vorstandsvor-sitzender der Gesellschaft für Organisation e.V. (gfo), Mitglied im Herausgeberbeirat der zfo, Inhaber der Prof. Binner Akademie in Hannover. An der Hochschule Hannover, wo er als Hochschullehrer tätig war, leitet er im Fachbereich Maschinenbau und Bioverfahrenstechnik das Labor für Prozessmanagement II. Autor und Herausgeber zahlreicher Bücher und Zeitschriftenbeiträge zum Thema Organisations- und Prozessgestaltung sowie Wissensmanagement.

Vorgestellt werden in diesem Buch an Hand von Praxisbeispielen die detaillierte Anwendung von elementaren Management-, KVP-, QM- und Kreativitäts-Methoden zur ganzheitlichen Organisations- und Prozessoptimierung. Weiter erfolgt eine theoretische Darstellung der prozessorientierten Organisationsentwicklung mit dem MITO- Modell.

Die Vorteile und der Nutzen der vorgestellten Methodenanwendung kommen besonders bei KMUs zum Tragen, weil kleine und mittlere Betriebe keine Ressourcen für derartige Aufgabenstellungen extra zur Verfügung stellen können. Trotzdem müssen sie die Wettbewerbsherausforderungen zusammen mit dem externen Veränderungsdruck bewältigen. Durch die entwickelte toolgestützte Vorgehensweise und systematische Methodenqualifizierung wird in kürzester Zeit transparent und belastbar ein organisationsspezifischer Handlungsbedarf innerhalb der 4 Segmente (Management, Input, Transformation, Output) des MITO-Modells ermittelt, der die Stärken und Schwächen im Unternehmen sowie die Chancen und Risiken des Unternehmens am Markt aufdeckt und über geeignete Strategien bzw. Maßnahmen in den identifizierten Prozessen beherrschbar und kontrollierbar macht. Durch das MITO-Methoden-Framework erhält jeder Mitarbeiter ein verbindliches Grundgerüst standardisierter Methoden und Prozesse zur Erfassung, Speicherung, Verknüpfung, Verteilung und Nutzung von Wissen. Auf diese Weise sind die Voraussetzungen geschaffen, um nach den Zielvorgaben die Geschäftsprozesse zu implementieren und entsprechend der oben erläuterten Vorgehensweisen zur prozessorientierten Organisationsentwicklung nachhaltig, d.h. kontinuierlich zu verbessern.

  • Der weitere Nutzen für den Leser liegt bei Anwendung dieser Vorgehensweise in folgenden Punkten:
  • Lokalisieren der Stärken und Schwächen der Organisation bzw. Prozesse
  • Erkennen der Chancen und Risiken innerhalb des notwendigen Veränderungsprozesses
  • Strukturierte Veränderungsprozessgestaltung in dem Unternehmen über systematische Vorgehensmodelle und Tools
  • Durchgängige Ursache/Wirkungs-Analyse als Grundlage für das Ableiten von Ziele/Maßnahmen-Bäumen
  • Einbindung der Mitarbeiter in die Prozessoptimierung
  • Vertrauensbildung aller Beteiligten für die Umsetzung des spezifischen Changemanagement-Prozesses durch Transparenz und Kommunikation

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Durch den Einsatz des MITO-Methoden-Tools als Evaluierungsinstrumentarium ist über den gleichen methodischen Ansatz feststellbar, ob der ganzheitliche BPM-Ansatz erfolgreich umgesetzt wurde.

Mehr dazu erfahren Sie auf dem KVP Kongress 2015, Hr. Prof. Binner stellt in einem Vortrag das MITO Modell ausführlich vor.


*Werbelink zu Amazon.

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Managertest – Wie kompliziert denken Sie?

Sind Sie ein richtiger Manager? Treffen Sie schnell die richtigen Entscheidungen aufgrund der zur Verfügung stehenden Daten und Informationen? Beschränken Sie sich dabei auf den Kern des Problems und suchen nach einfachen Lösungen oder lassen Sie sich in nicht enden wollende Diskussionen und Überlegungen verwickeln und verlieren dabei das eigentliche Ziel aus den Augen?

Ein bekanntes Consulting Unternehmen hat nachfolgenden Test hochrangigen Vertretern aus der Wirtschaft vorgelegt. Die überwältigende Mehrheit hat diesen Test nicht bestanden und sowohl Erklärungen als auch Lösungen jenseits aller naheliegenden und wahrscheinlichen Möglichkeiten gesucht. Erstaunlicherweise haben Vorschulkinder die Testfragen mit einer schneidenden Präzision durchschaut und direkte und anwendbare Lösungen für die Probleme vorgeschlagen.

Irgendwann kommt es also zu einem Umdenken und veränderten Denkprozessen in unserem Gehirn. Warum beginnen wir von einfachen und direkten Lösungen von Problemen auf komplizierte und umständliche Lösungsansätze umzuschwenken? Mehr zu diesem Thema erfahren Sie auf dem KVP Kongress 2015 vom 30.11. bis 01.12.2015 im Audi Forum in Neckarsulm.

Aber hier erst mal der Manager-Test:

Wie bekommt man einen Elefanten in den Kühlschrank?

[aTables id=”4340″]

Wie bekommt man eine Giraffe in den Kühlschrank?

[aTables id=”4341″]

Der Löwenkönig, König aller Tiere, lädt zu seiner jährlichen Dschungelkonferenz. Alle Tiere erscheinen bis auf eines. Welches Tier fehlt?

[aTables id=”4347″]

Es gilt einen Fluss zu überqueren, der von menschenfressenden Krokodilen bevölkert wird. Wie kommen Sie über den Fluss?

[aTables id=”4348″]

Wir hoffen dieser Test hat Ihnen ein wenig Spass gemacht und Sie probieren ihn gleich heute abend bei Ihren Kindern aus. Sie werden erstaunt sein über die Findigkeit Ihrer Kleinen. Mehr zu diesem interessanten Thema erfahren Sie bei einem unserer zahlreichen Vorträge und Diskussionen auf dem KVP Kongress 2015.

Obiges Bild steht unter CC Lizenz und wird freundlicherweise von www.freedesignfile.com zur Verfügung getstellt.

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Die sieben Verschwendungsarten

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Verschwendung in der Produktion?

Am Beispiel eines Familienvaters der für seine von der Schule heimkehrenden Kinder das Mittagessen bereitet, werden die sieben Verschwendungsarten in der Produktion an einem alltäglichen Beispiel Praxisnah dargestellt.  Dieser Film ist ein Ausschnitt aus einer fünfteiligen, umfassenden Darstellung der sieben Verschwendungsarten.

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Prof. Peter Kruse über Kreativität

Ausschnitt aus einem Interview mit Prof Peter Kruse (Next Practice, Bremen) über Kreativität – wie man sie killt und wie man sie kitzelt.

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