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5S im Kontext von Industrie 4.0

Die 5S-Methode ist Bestandteil des Toyota-Produktionssystems und eine systematische Vorgehensweise, um  Arbeitsplatz und  Arbeitsumgebung so zu gestalten, dass man sich verstärkt auf die wertschöpfenden Tätigkeiten konzentrieren kann.

5S ist eine Philosophie und kein einmaliges Ereignis; vielmehr schaffte es ein  positives Umfeld für Spitzenleistungen. Um einen Veränderungsprozess zu starten, eignet sich die Methode von 5S besonders gut.  Alle Mitarbeiter müssen einbezogen werden, damit der Erfolg rasch sichtbar wird. 5S schafft eine Aufbruchstimmung und ist bei allen Bemühungen als Fundament der verschiedenen weiteren Verbesserungsmethoden zu sehen.

Hitoshi Takeda schreibt in seinem Buch “Das synchrone Produktionssystem” (2002,S.28ff), dass Ordnung und Sauberkeit der erste Schritt zu einem Produktionssystem ist.

Beim Betreten des Betriebes zählt oft der erste Eindruck. Das Werk dient sowohl als Schaufenster als auch für den Aufbau von Geschäftsbeziehungen und ist enorm wichtig um beim Geschäftspartner Vertrauen zu schaffen. Aus diesem Grund muss die Umsetzung von 5S energisch vorangetrieben und in einem Schwung umgesetzt werden, damit sich die Verbesserungen dauerhaft festigen können. D.h. sicherlich nicht, dass es grundsätzlich sinnvoll erscheint die Umsetzung anzutreiben, sie aber konsequent zu begleiten.

“Es ist ein Irrglaube, dem viele Menschen unterliegen, dass es sich bei dieser Methode nur um das Aufräumen handelt.” (Liker J.)

Wie wahr diese Aussage tatsächlich ist, werden wir sicher in den nächsten Jahren noch deutlich erkennen, da sie von den Begrifflichkeiten Industrie 4.0 und Digitalisierung durchdrungen wird. In diesem Umfeld wird schon heute gefordert, dass robuste Prozesse gegeben sein müssen, damit wir nicht in die nächste “Falle” einer massiv gepuschten “Industrie-Revolution” hineintappen.

Die erfolgreiche Umsetzung einer Methode wird ausschließlich durch die Nachhaltigkeit in der Wirkung bestimmt. Wie kann nachhaltige Wirkung erzeugt werden – doch ausschließlich dadurch, indem wir alle Beteiligten von der Wirksamkeit überzeugen und mitnehmen.

Dies setzt voraus, dass wir die Betroffenen – Menschen – mitnehmen! Wie kannjedoch ein Mitnehmen am Shopfloor gelingen?

Aus unserer Sicht ist es erforderlich, dass sich Führung mehr mit den täglichen Problemen beschäftigt. Mit den Dingen, die die Menschen vor Ort belasten und nicht ausschließlich mit Vorgaben, die ggf. neue Probleme erzeugen bzw. nicht nachvollziehbar sind. Hier muss an eines der Toyota Prinzipien erinnert werden: “Mache dir selbst ein eigenes Bild vor Ort, um die Situation grundlegend zu verstehen” – Wir nehmen uns nicht ausreichen Zeit, Probleme zu verstehen,  Anforderungen zu begründen und die Menschen entsprechen einzubinden.

Kommunikation muss wieder in den Vordergrund gerückt werden. Die Menschen müssen erkennen, dass uns ihre Probleme bekannt sind und wir mit der/den Methode(n) zur Lösung beitragen.

Das wir heute fast “jeden” Tag eine neue Methode glauben vermitteln zu müssen, ist der falsche Weg! Wir beherrschen die eine noch nicht einmal vollständig und beginnen schon mit einer Neuen. Kann das Betroffene überzeugen? Sicherlich tut es das in den wenigsten Fällen.

Desweiteren wird es erforderlich sein, dass die Betroffenen in ausreichender Form geschult und unterwiesen werden, damit eine Unterstützung in der Problemlösung erfolgen kann. D.h. wir müssen Menschen befähigen Probleme gegebenenfalls selbst zu lösen. Dies kann nur durch konsequentes und erfolgreiches Qualifizieren und Weiterbilden erfolgen.

So ist es für uns nicht nachvollziehbar, dass man auf die Schulung der wichtigsten und grundlegenden Ansätze zu Lean, nämlich die erfolgreiche Umsetzung der 5S-Methode, so wenig Wert legt. 5S ist die Basis der schlanken, verschwendungsarmen Produktion! Es ist ebenso nicht nachvollziehbar, dass versucht wird, diese tiefgreifenden und umso wichtiger erscheinenden Inhalte, an einem halben bzw. in nur wenigen Stunden zu vermitteln. Unternehmen haben zugelassen, dass ihre Mitarbeiter viele Jahre methodisch nicht nur nicht geschult, sondern möglicherwiese auch falsch unterwiesen wurden. Das eine Neuorientierung bzw. Veränderung eine entsprechende Zeit benötigt und bis diese ggf. wirkt, hängt im wesentlichen von der Unterstützung der Führung/ des Managements ab. Nur unter diesem Gesichtspunkt wird eine erfolgreiche Integration einer neuen Methode gelingen.

Im Prinzip geht es u.a. auch darum, die Organisation für Veränderung zu begeistern. Verbesserungsvorschlagswesen hat in vielen Fällen ausgedient, da eine Umsetzung in den meisten Fällen nicht erfolgt war oder viel zu lange dauerte. Der Frustrationsgrad der Einreicher und derer, die von der Umsetzung positiv betroffen wären, hat einen Grad erreicht, der kaum umkehrbar ist. Ziel muss also sein, Lösungen zu suchen, mit der man die Organisation stärkt, damit eine Lösung der Probleme durch die Organisation erfolgen kann.

Fazit: 5S gehört im Lean Management zu den wichtigsten Umsetzungswerkzeugen, wobei wir davon überzeugt sind, dass dies ebenso für die Umsetzung von Digitalisierung und Industrie 4.0 gilt.

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Industrie 4.0 und KVP der Zukunft: Mit RFID-Lösungen "ready to use"

Ident-Spezialist Waldemar Winckel GmbH & Co. KG erklärt auf dem KVP Kongress 2015 seine europaweit führende Position bei RFID-Lösungen. Zahlreiche Beispiele veranschaulichen die Optimierungspotenziale von RFID-Systemen bei der Effizienzsteigerung in Produktion und Logistik sowie unter Zukunftsprojekten wie Industrie 4.0 und dem Internet der Dinge.

Die Waldemar Winckel GmbH & Co. KG, Bad Berleburg, einer der europaweit führenden RFID-Systemanbieter, präsentiert auf dem KVP Kongress 2015 ihre jüngsten Entwicklungen für RFID-basierte Informationslösungen. Unter dem Motto „making business visible” zeigen die IT-Spezialisten an Praxisbeispielen wie sich komplexe Prozessketten in Industrieunternehmen durch RFID-Technologie in Kombination mit der von Winckel entwickelten Systemplattform AMIA intelligent und zukunftsfähig beherrschen lassen. „Statistik war gestern – AMIA ist heute!“, sagt Winckel-Geschäftsführer Jörg Bald. „AMIA-Lösungen zeichnen sich durch neuartige Informationsgewinnung und effizientes Informationsmanagement für intelligente Kontrolle und Steuerung von Prozessen aus und sind ein entscheidender Schritt in Richtung Industrie 4.0.“ Denn die Winckel-Lösungen sind auf die Nutzung von Echtzeitinformationen ausgerichtet. Die Systeme, die sich komfortabel in vorhandene IT-Infrastrukturen integrieren lassen, zeigen den Anwendern in Echtzeit kritische Situationen, Engpässe und Prozessbeeinträchtigungen auf oder bilden potenzielle zukünftige Probleme in Form von Prognosen ab. „Mit ihren Funktionsumfängen bieten sie eine belastbare Datenbasis sowohl für operative Entscheidungen wie für strategische Planungen“, sagt Bald. „Nutzer können die Prozesse nicht nur durchgängig kontrollieren und steuern, sondern sie frühzeitig oder sogar proaktiv auf störungsfreie Verfügbarkeit auslegen.“
Neben Lösungen für Prozessmanagement und -kontrolle zeigt Winckel in Neckarsulm mit intelligenten Systemkombinationen und Anwendungsbeispielen welche Optimierungspotenziale Real Time Locating, Tracking & Tracing und Kanban bieten. Basis dafür bilden in vielen Fällen die qualitativ hochwertigen RFID-Produkte aus dem Bereich Smart Labels und -Tags, die Winckel unter der Marke identytag® herstellt und vertreibt. Damit beantworten die Ident-Experten auf dem Messestand sämtliche Fragen rund um RFID Technologien und deren Anwendung für zukunftsfähige Informationslösungen.
„Die Kombination aus der IT-Kompetenz für Systemlösungen und dem Produkt-Know-how eines führenden Herstellers ermöglicht es uns, den Kunden bei der Konzeption individueller Lösungen als Generalunternehmer ein einzigartiges ‚Full-Service‘-Konzept mit umfangreichen Gewährleistungen auf Funktion, Sicherheit und rationellen Betrieb anzubieten“, resümiert Bald. „Alles aus einer Hand – made in Germany.“

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Was ist Process Mining?

Autor:

Tobias Rother, GFTobias Rother, GF

Process Mining ist eine an der Universität Eindhoven erforschte Grundlagentechnologie für die Analyse von Geschäftsprozessen.

Bild links: Process Mining Visualisierung eines SAP P2P Prozesses mit Disco von Fluxicon.

 

 

Auf die in Datenbanken (z.B. Process Logs von ERP-Systemen) gespeicherten prozessbezogenen Informationen wird ein softwaregestütztes Reverse Engineering-Verfahren angewendet. Dabei werden die tatsächlich ausgeführten Ist-Prozesse rekonstruiert und visualisiert. Im Gegensatz zur klassischen Datenanalyse entstehen dabei nicht eindimensionale Dokumente, sondern mehrdimensionale Prozessbilder.

Neben statistischen Informationen zu Geschäftsprozessen (z.B. Prozessleistungsdaten), bietet Process Mining bildgebende Verfahren zur

  1. Visualisierung der tatsächlich im Unternehmen gelebten Ist-Prozesse (Process Discovery)
  2. Ermittlung von abweichendem Prozessverhalten (Conformance Checking)
  3. Erkennung von Ineffizienzen und potenziellen Risiken (Enhancement)

 

Motivation für Process Mining

Die Optimierung von Geschäftsprozessen vor dem Hintergrund von Reorganisation, Effizienzsteigerung und Risikoreduzierung ist aus erfolgreichen Unternehmen nicht wegzudenken. Anhand von Best Practices oder Global Process Templates sind neue Geschäftsprozesse schnell definiert. In den letzten Jahren hat jedoch die Komplexität der Unternehmens- und IT-Welt zugenommen. Die Konsequenz: Die Beurteilung der wesentlichen Kriterien von Geschäftsprozessen (Qualität, Zeit und Kosten) wird zunehmend schwieriger.

Das Feststellen der Ist-Prozesse mittels Interviews, Workshops, Selbstaufschreibungen und Schätzverfahren ist aufwendig und teuer. Wesentliche Fragen bleiben bei der Prozessaufnahme häufig unbeantwortet. Mitarbeiterbefragungen und Fragebögen liefern nur eine subjektive Sichtweise auf die jeweilige Arbeitssituation. Eine objektive Grundlage fehlt. Dazu kommt, dass gelebte Geschäftsprozesse sich in der Praxis oft erheblich von dokumentierten Geschäftsprozessen unterscheiden.

Neue Impulse für die Prozessoptimierung

Process Mining unterstützt Unternehmen bei der effektiven Nutzung der in IT-Systemen gespeicherten Daten. Die diagnostische Qualität der Prozessbilder beschleunigt und erleichtert das Erkennen von Risiken sowie unproduktiven Vorgehensweisen im Unternehmen.

Process Mining schafft eine faktenbasierte Grundlage für die Prozessoptimierung. Systemgestützt ermittelte Process Performance Indikatoren machen den Leistungszustand von Geschäftsprozessen quantifizierbar. Eine toolgestützte ERP-Prozessdatenanalyse bietet eine objektiv ermittelte Grundlage für die Bewertung der tatsächlichen Ist-Prozesse.

Process Mining basierte Prozessanalysen bieten Zeit- und Kostenvorteile im Vergleich zur klassischen Prozessaufnahme. Da die manuelle Aufnahme von Daten in den Fachbereichen, die Beobachtung von Abläufen, sowie Selbstaufschreibungen von Mitarbeitern im Grunde genommen entfallen, lassen sich Aufwand und Kosten für die Erhebung von Daten im Unternehmen deutlich reduzieren. Geschäftsprozesse müssen zum Zweck der Analyse im Rahmen von Interviews nicht erhoben werden. Prozesskennzahlen müssen in Workshops nicht geschätzt werden. Das Tagesgeschäft der Mitarbeiter wird im Rahmen Process Mining-basierter Analysen nicht beeinträchtigt.

Process Mining Anwendungsfelder

Am häufigsten wird Process Mining zur Leistungsüberprüfung bestehender Prozesse vor Beginn einer Optimierungsmaßnahme, sowie im Rahmen von kontinuierlichen Verbesserungsmaßnahmen eingesetzt. Process Mining bietet damit einen komplementären Ansatz für Prozessverbesserungs-methoden wie Six Sigma, Lean oder Kaizen und leistet einen wertvollen Beitrag im Rahmen der Überprüfung des Verbesserungserfolgs.

Mehr über Process Mining erfahren

Das in mehr als zehn Sprachen verfügbare Process Mining Manifesto des Data Mining Technical Committees (DMTC) der IEEE Computational Intelligence Society, bietet zum Thema Process Mining weiterführende Informationen über Leitsätze, den aktuellen Stand der Forschung und Herausforderungen: http://www.win.tue.nl/ieeetfpm/doku.php.

Fachartikel über Process Mining am Beispiel eines Beschaffungsprozesses: http://prozessanalyse.org/wp-content/uploads/2014/07/Computergestützte-Prozessprüfunge-Purchase-to-Pay_Accorsi_Rother-1.pdf (Link nicht mehr aktiv)

Die Process Analytics Factory bietet verschiedene praxisorientierte Expertenseminare sowie kostenlose Webinare zum Thema Process Mining: http://prozessanalyse.org/process-mining/

Autoren:

Urszula Jessen und Tobias Rother, Process Mining ExpertenProcess Analytics Factory, www.prozessanalyse.org

Weiterhin können Sie auch auf dem KVP Kongress 2015 mehr Informationen über Process Mining aus erster Hand erhalten und weiteren spannenden Themen begegnen.

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Ankündigung KVP Kongress 2015

Wir freuen uns Ihnen die Termine und das Programm für den diesjährigen KVP Kongress bekanntgeben zu können. Zu zahlreichen Ausstellern aus dem Bereich Softwarelösungen und Dienstleistungen zum KVP erwarten wir weit mehr als 150 Teilnehmer auf die größte deutschsprachige Veranstaltung in diesem Bereich. „Mit unserem Gastgeber Audi in Neckarsulm und dem Audi Forum als Kongressstandort haben wir einen ganz tollen und zuverlässigen Partner gefunden um unseren KVP Kongress dieses Jahr auszurichten.“ schwärmt Andre Kapust, Institutsleiter und Geschäftsführer der KVP Institut GmbH Gesellschaft für Beratung und Weiterbildung.

Der KVP-Kongress 2015 im Überblick

Der KVP Kongress findet vom 30. November – 01. Dezember 2015 im Audi Forum Neckarsulm statt

Der KVP Kongress

  • ist die größte deutschsprachige Veranstaltung auf dem Gebiet des Kontinuierlichen Verbesserungs Prozess (KVP) und stellt eine wichtige Plattform zur Netzwerkbildung dar.
  • bietet einen umfassenden Überblick sowohl über den aktuellen Stand der Forschung und Lehre in Deutschland als auch über internationale Trends zum KVP.
  • präsentiert Lösungsanbieter in der begleitenden Ausstellung, die Ihre Softwarelösungen, Dienstleistungen und Ausbildungsprogramme präsentieren.

KVP Kongress Highlights

  • Key Note Speaker aus namhaften Firmen
  • 3 Kongressräume
    • Vorträge Keynote-Speaker (Kongress Raum 1)
    • KVP Workshops (Kongress Raum 2)
    • KVP Round Table (Kongress Raum 3)
  • Prominenz aus Fernsehen, Wirtschaft und Sport
  • Persönlichkeiten aus namhaften Firmen
  • Erfolgreiche KVP Praktiker & Anwender
  • Marktplatz für Lösungsanbieter
  • KVP Nanobook in Kongressgebühr enthalten
  • Audi Werksführungen mit Führungsschwerpunkt in der Automobilfertigung
  • Abendveranstaltung im Brauhaus
  • Vorträge und Workshops für Teilnehmer als Videodateien im Anschluss verfügbar
  • Business Catering durch Rennsport-Restaurant Nuvolari der Audi AG

Zielgruppe

Kosten:

  • € 839,- pro Teilnehmer zzgl. gesetzl. MwSt.

Mehr Informationen

Weitere Informationen zum KVP Kongress 2015 erhalten Sie auf den Kongressseiten unter: https://www.kvp.de/kvp-kongress/

Das genaue Programm finden Sie unter:https://www.kvp.de/kvp-kongress/programm/

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Fehlerfreie und robuste Prozesse sind Voraussetzungen für Industrie 4.0

Aktuell stehen wir vor dem vierten gewaltigen Umbruch der Industrie. Auf dem Weg zur intelligenten Fabrik, der über eine intelligente Vernetzung der Produktion führt, wurde die vierte industrielle Revolution – die Innovationsoffensive „Industrie 4.0“ – ausgerufen. Industrie 4.0 steht für ein visionäres Konzept, das gegenwärtig jede Menge Diskussionsstoff liefert; ein Hype-Thema der Produktion schlechthin. Ziele von Industrie 4.0 sind u.a. die Flexibilisierung der Fertigung und die Steigerung der Produktivität durch den dezentralen Einsatz vernetzter automatisierter und maschineller Intelligenz sind.

Dabei erzählt ein Produkt seine komplette Historie; vom Entstehungsprozess bis zur Auslieferung. Oder prägnanter ausgedrückt: In der Industrie 4.0 bestimmt ein Rohling bzw. ein Werkstück seine Bearbeitung; er bzw. es weiß also bereits in seinem „embryonalen“ Zustand, an welcher Maschine womöglich auch wann er bzw. es zu welchem Zwischen- oder Endprodukt „heranreift“. Ein Eckpfeiler hierbei sind die so genannten „cyber-physischen Systeme“. Sie bestehen aus vernetzten eingebetteten Systemen, die sich selbständig untereinander koordinieren und damit die Möglichkeit eröffnen, autonome, sich selbst steuernde Produktionssysteme zu realisieren.

Die Voraus­setzung um die Fertigung mit Leben aus Industrie 4.0 zu erfüllen, ist die Schaffung einer Basis, die auf fehlerfreien und robusten Prozessen beruht. Bevor Industrie 4.0 im Fertigungs- und Produktionsbereich Einzug halten kann, müssen die existierenden Prozesse aufeinander abgestimmt und vereinfacht werden, ansonsten stülpt man (teure) Automati­sierungs­lösungen auf diese und verbirgt damit darunterliegende Probleme bzw. deren Ursachen, die nun noch schwieriger in Angriff zu nehmen sind. Das Zitat von Bill Gates ist in diesem Zusammenhang erwähnenswert: „Automation applied to an efficient operation will magnify the efficiency. Automation applied to an inefficient operation will magnify the chaos”.