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KVP Kongress Spezial: Six-Sigma Champion & Six-Sigma White Belt

1.Six Sigma White Belt Schulung auf dem KVP Kongress

Lernen Sie die statistischen und analytischen Werkzeuge von Six Sigma kennen und erhalten Sie einen kurzen Einblick im Umgang mit Six Sigma und Durchführung von Six Sigma Projekten.

Im Anschluss an den Six Sigma Workshop freuen wir uns, Ihnen den Titel „Six Sigma White Belt“ verleihen zu dürfen!

2.Six Sigma Championstraining / Six Sigma für Führungskräfte

Der Six Sigma Champion oder auch Six Sigma Sponsor genannt ist üblicherweise ein Mitglied des mittleren oder oberen Managements im Unternehmen. Seine Aufgaben sind einerseits Six Sigma Projekte zu beauftragen, deren Umsetzung zielführend zu unterstützen und den Projektablauf zu steuern. Damit wirkt der Six Sigma Champion als Motor und Führsprecher für Six Sigma im Unternehmen. Die Rolle des Six Sigma Champions ist von zentraler Bedeutung für den Erfolg der Projekte als auch von Six Sigma Transformationen.

Für diese Rolle ist ein fundierter Überblick über die Six Sigma Methode und deren Vorgehen unerlässlich. In diesem Vortrag vermitteln wir ihnen einen kurzen Überblick über die Managementmethode Six Sigma und versuchen praxisnah aufzuzeigen, welche Aufgaben der Six Sigma Champion wahrnehmen muss um das „richtige“ Six Sigma Projekt auszuwählen und erfolgreich umzusetzen. Dieser Six Sigma Kurzvortrag richtet sich auch insbesondere an Führungskräfte und Vorgesetzte, die einen kurzen Überblick über die Methode benötigen und deren Arbeitsweise in Grundzügen verstehen wollen.

Vortragsinhalt sind Auszüge aus unserem Six Sigma Championstraining:

Der Six Sigma Champion (auch Six Sigma Sponsor genannt) hat die Verantwortung dafür, das Wissen über Six Sigma im Unternehmen zu verbreiten. Er erstellt Pläne, wie Six Sigma erfolgreich im Unternehmen umgesetzt wird und nimmt eine Führungsrolle bei Six Sigma Verbesserungsprojekten wahr. Der Sponsor wählt die zu bearbeitenden Six Sigma Projekte für das Unternehmen aus und überwacht diese ständig. Six Sigma Champions sind in der Regel im mittleren Management oder in der Geschäftsführung angesiedelt.

Mehr Infos finden Sie in unserem KVP Kongress Programm unter: https://www.kvp.de/kvp-kongress/programm/

Den Programmablauf und Anmeldetails des KVP Kongresses finden Sie auf der Website der KVP Institut GmbH www.kvp.de.

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Success Story: KVP-Prozess und Lean Management einführen mit 5-S

Hintergrund

Der Kunde stellt hochwertige Metalle, Pulver und Metalllegierungen her. Als Folge des intensiven Wettbewerbs sind trotz steigender Nachfrage die Preise unter Druck. Der Kunde möchte durch die Einführung von Lean-Management die Kosten senken, die Produktivität erhöhen und nachhaltig einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) im Unternehmen etablieren.

Kunde

Prozessindustrie

Branche

Metallverarbeitung

Aufgabenstellung

  • 5S / Lean Management einführen, Produktivität erhöhen,
  • KVP-Kultur etablieren

Vorgehensweise

  • Auswählen des Pilot-Bereichs
  • Zusammenstellen eines bereichsübergreifenden Teams
  • Einführungstraining Lean-Management und KVP-Core-Tools
  • 5S – Workshops im Pilotbereich
  • Themen-Workshops mit den KVP-Teams
  • Massnahmenumsetzung
  • Ergebnispräsentation
  • Lessons Learned

Ergebnis

  • Produktivitätsgewinn von 18% im Pilotbereich
  • Visuelles Management mit Kennzahlen-Tafeln
  • Organisatorische Verankerung der Lean- / KVP-Kultur im Unternehmen
  • Themenliste für folgende KVP-Workshops erarbeitet
  • Lean Roll-Out für weitere Unternehmensbereiche geplant

Fazit

Mitarbeiter und Unternehmensbereiche verhalten sich entsprechend der Verhaltensregeln, Unternehmensziele und der gewählen Kenngrößen. Weil sich die Marktsituation von einem Kunden- zu einem Anbietermarkt geändert hatte, wurde es in den Workshops sehr schnell klar, dass neben organisatorischen Massnahmen auch die Kennzahlen und Zielgrößen zur Steuerung der Prozesse angepasst werden mussten um gewünschten Produktivitätssteigerungen zu erreichen.

Projektleiter

Dr. Oliver Wagner

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Success Story: Instandhaltung optimieren im Stahlwerk – Lean Management

Hintergrund / Aufgabenstellung

Der Kunde suchte externe Unterstützung, weil häufig Verzögerungen der Instandhaltungsarbeiten auftraten, die den geplanten Produktionsstart verhinderten. Dies verursachte Produktionsverluste und erhebliche Stillstandskosten.

Kunde

Stahlwerk

Branche

Stahlverarbeitung

Aufgabenstellung

Stillstandszeit während der Instandhaltung verkürzen

Vorgehensweise

  • Aufnahme des Planungsprozess „Instandhaltungstag“
  • Prozessbeobachtung mehrerer Instandhaltungstage als Multimomentaufnahmen
  • Auswertung der Beobachtungen und Priorisierung der Verbesserungsthemen
  • Themen-Workshops mit Massnahmenplan
  • Prozessbeobachtung Instandhaltungstag nach Massnahmenumsetzung
  • Lessons Learned
  • Implementierung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) „Instandhaltungsoptimierung“

Ergebnis

  • Verkürzung der Dauer des Instandhaltungstags auf weniger als eine Schicht
  • Reduzierung der Stillstands-, Instandhaltungs- und Administrationskosten
  • Effizienterer Personaleinsatz entsprechend der jeweiligen Qualifikationen
  • Start eines fortdauernden kontinuierlichen Verbesserungsprozesses „Hilfe zur Selbsthilfe”

Fazit

Sich selbst auf Fotos und Video-Sequenzen während des Instandhaltungstags zu sehen, führte bei den Teilnehmern in den Themen-Workshops zu einer selbstkritischen Bewertung des eigenen Tuns. Unsere Anregungen und Kommentare sowie einige Gestaltungsregeln aus dem Lean Management genügen in vielen Fällen, um Ideen anzustoßen, die vom Team im Workshop zu einfachen, schnell umsetzbaren Verbesserungsmassnahmen weiterentwickelt wurden. Diese Massnahmen werden von allen getragen und später auch entsprechend umgesetzt. Gleichzeitig entsteht eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung gestützt durch KVP-Regeltermine.

Projektleiter

Dr. Oliver Wagner

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Success Story: KVP-Workshop in der Metallverarbeitung – ein Beispiel – „Wie teuer ist Warmhalten?“

Hintergrund

Der Kunde aus der Metallindustrie steht durch den globalen Wettbewerb unter erheblichem Kostendruck. Da die Herstellung von Metalllegierungen über 80h dauern kann, werden in der schichtfreien Zeit wie z.B. am Wochenende die heißen, flüssigen Metallbäder geheizt um sie warm und damit flüssig zuhalten. Dies verursacht Qualitätsverluste und hohe Energiekosten.

Durch eine aktive Beteiligung der Mitarbeiter in den KVP-Workshops im Sinne eines „Training on the Job“ möchte der Kunde ausgewählte Elemente des Lean-Managements im Unternehmen verankern um zu einer kontinuierlichen Prozessverbesserung zu gelangen.

Kunde:

Metallverarbeitung

Branche:

Metallindustrie

Aufgabenstellung:

Kosten senken, KVP-Prozess implementieren

Vorgehensweise

  • Auswahl Pilotbereich und Teammitglieder
  • Gemeinsam mit dem Management wurde ein Pilotbereich für die KVP-Workshops und gleichzeitig die Mitarbeiter für das KVP-Pilotteam ausgewählt.
  • Um eine KVP-Initiative durch ein Pilotprojekt nachhaltig auf den Weg zu bringen, ist es – neben der Unterstützung durch das Managements – wichtig, dass das Pilotprojekt sichtbaren Erfolg hat. Frei nach dem Motto: „Erfolg macht schön … und erzeugt Nachahmer.“
  • Mitarbeiter, die im Pilotprojekt, Potentiale identifizieren und ihre selbst entwickelten Massnahmen dann erfolgreich umsetzen, werden mit Zufriedenheit und Begeisterung anderen Kollegen davon erzählen, bereitwillig weitere Projekte starten und in diesen dann andere Kollegen mitreißen.

Wichtig für die Auswahl des Pilotbereichs war deshalb,

  • dass Verbesserungspotentiale vorhanden waren, die das Team in der geplanten Projektzeit bearbeiten konnte,
  • dass die Massnahmen vom Team ohne Abhängigkeiten von Dritten im Projekt umgesetzt werden konnten,
  • dass die Wirkung der Massnahmen messbar sein sollte,
  • dass sich durch die Massnahmen die Kostensituation des Unternehmens deutlich verbessern sollte.
  • Ein Kriterium bei der Auswahl der Teammitglieder war selbstverständlich das Wissen und fachliche Kenntnis des Pilotbereichs sowie der vor- und nachgelagerten Prozesse. Sehr viel wichtiger bei der Teamauswahl war jedoch, ob die Mentalität passte und der Wille zur Veränderung vorhanden war. Ein sehr wichtiges, leider jedoch häufig übersehenes Element gerade für ein Pilotprojekt.

Einführungsschulung Lean Management und KVP-Core-Tools

Nach dem Kick-off und einer Einführungsschulung „KVP-Core-Tools“ startete das Projekt mit einer Prozessübersicht und einer Sammlung bereits bekannter Probleme. Im zweiten Schritt führte das Team eine Prozessaufnahme im Pilotbereich durch, um vorhandene Informationen zu überprüfen und weitere Beobachtungen zu ergänzen. Sehr schnell wurden weitere Verbesserungspotentiale von den Mitarbeitern identifiziert und gesammelt.

Die messbare, nachvollziehbare, zahlenmäßige Bewertung der Potentiale

  • nach Kosten pro Jahr (in Euro),
  • nach zusätzlichem Aufwand an Arbeitsstunden (Mannstunden) und
  • nach Auswirkungen auf die Kundenbeziehung bzw. erwartete Kundenreaktionen (Veränderung des Umsatzes in Stück bzw. Euro)
  • veränderte deutlich die Prioritätensetzung bei manchem Teammitglied gegenüber der ersten Einschätzung nur nach dem „Bauchgefühl“. Ein Thema, das vom KVP-Team zu Bearbeitung
  • ausgewählt wurde, war „Qualität und Energiekosten im Warmhaltebetrieb“

KVP-Workshop „Qualität und Energiekosten im Warmhaltebetrieb“

Dieser KVP-Workshop ist ein wunderschönes Beispiel, wie zielsicher und effizient Teamarbeit erfolgen kann, wenn die entsprechenden Freiräume, die Rückendeckung und die richtigen methodischen Werkzeuge – hier die KVP-Core-Tools – zur Verfügung stehen. Das Problem war qualitativ schnell beschrieben: Die recht hohen Warmhaltetemperaturen lassen die Legierungen ungewünscht oxidieren und verschlechtern dadurch die Qualität. Ein Teil der Metalle verdampft und erzwingt deshalb den durchgehenden, kostenintensiven Betrieb der elektrischen Absaugung. Und zuletzt werden erhebliche Wärmemengen benötigt um die Metalllegierungen flüssig zu halten. Um das Verbesserungspotential auch quantitativ in „Euro“ und „einzusparenden Mannstunden“ zu beziffern, waren Messungen erforderlich. Diese wurden vom Team konzipiert, organisiert, durchgeführt und ausgewertet. War der Messwert in Kilowattstunden oder Kubikmeter Gas zunächst für viele wenig greifbar, erzeugte die Aussage „Wir verbrauchen im Jahr allein zum Warmhalten soviel Energie wie 85 Einfamilienhäuser zusammen“ sehr viel mehr Wirkung.

Das Team entwickelte eine Vielzahl von organisatorischen und technischen Verbesserungsmassnahmen. Abkühl- und Aufheizkurven wurden gemessen, die Temperaturführung optimiert, die Fertigungsplanung unter energetischen und qualitativen Aspekten verändert um nur einige Beispiele zu nennen.

Die konzipierten Massnahmen wurden vom Team gemeinsam mit den jeweiligen Kollegen vor Ort zunächst probeweise eingeführt, falls erforderlich optimiert und dann als Standardprozess dauerhaft implementiert.

Neben den klassischen KVP-Werkzeugen und der Wertstromanalyse wurden methodisch auch Elemente der Wertanalyse und der Messsystemanalyse (MSA) verwendet.

Ergebnis

Die strahlenden Gesichter des Teams bei der Ergebnispräsentation sprachen für sich: Der Anteil an Legierungen im Warmhaltebetrieb am Wochenende wurde um 17% reduziert. Der Energieverbrauch und damit die Kosten für Energie konnten im 5-stelligen Eurobereich verringert werden. Und auch die Qualitätsrate verbesserte sich deutlich messbar. Wichtig für die Funktion als Pilotprojekt war die Liste an weiteren Massnahmen und Aktivitäten, die das Team als „noch offen“ oder „in Bearbeitung“ bezeichnete – und die Tatsache, dass es beim Management die Zustimmung einforderte, um eigenständig als KVP-Team die Bearbeitung fortzusetzen.

Fazit

Rückendeckung und eine realistische Zielsetzung seitens des Management in Kombination mit zeitlichem Freiraum und geeigneten KVP-Tools sind die besten Voraussetzungen, damit die Mitarbeiter Spaß daran haben, den eigenen Arbeitsbereich selbst zu optimieren und Verantwortung für das Ergebnis zu übernehmen. Die positiven Ergebnisse für das Unternehmen stellen sich dann fast zwangsweise ein.

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Six Sigma White Belt geht auf dem KVP Kongress 2015 in die zweite Runde!

Aufgrund hoher Nachfrage wird das Programm um eine zweite Veranstaltung am 01.12.2015 von 15.30 bis 17:30 Uhr erweitert!

Auf dem KVP Kongress 2015 im Audi Forum erfreut sich eine Veranstaltung besonderer Beliebtheit: Six Sigma White Belt Ausbildung – eine Darstellung der statistisch-analytischen Six Sigma Methode und kurze Einführung in die Arbeitsweise durch die Dr. Benner Prozessoptimierung GmbH. Diese ist nun fast ausgebucht; die sehr große Nachfrage und das Interesse an diesem Thema haben uns jedoch veranlasst Dr. Benner zu fragen, ob der Vortrag noch ein zweites Mal auf dem Kongress gehalten werden kann.

Ab sofort gibt es den Vortrag auch noch am zweiten Kongresstag von 15:30 bis 17:30 Uhr ein zweites Mal zu hören. Wir bedanken uns bei Dr. Benner und seinem Team für die kurzfristige Lösung und die Erweiterung des Programms um seinen Vortrag:

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Die Six Sigma Methodik ist seit Mitte der 1980er Jahre als systematische Methode zur Verbesserung von Prozessergebnissen bekannt. Anfangs trat sie als Gegenspieler der Lean / KVP Methodik auf bis man erkannte, wie beide Methoden Synergien entwickeln können – Lean Six Sigma war geboren. Beide Methoden haben Ihren Ursprung in der Produktion sind aber auch in der operativen Dienstleistung anwendbar. Six Sigma beruht im Wesentlichen auf 4 Paradigmen:

  • Streuung der Ergebnisse im tagtäglichen Tun ist die schlimmste Krankheit eines Prozesses
  • Fälle Entscheidungen grundsätzlich basierend auf Zahlen, Daten und Fakten
  • Top down Ansatz – das Management vergibt und steuert Projekte
  • Durchbruchartige statt inkrementelle Verbesserung

Die Methodik nutzt den DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) Regelkreis zur Projektsteuerung, der dem PDCA Zyklus ähnlich ist.

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Vortragsinhalt:

Der Vortrag behandelt die Methodik aus Sicht des Managements, erläutert Paradigmen und stellt die Rolle des Managements bei der erfolgreichen Implementierung eines Lean Six Sigma Roll outs in den Vordergrund. Dabei wird jedoch auch auf Projektbeispiele sowie den Masterplan eines klassischen Six Sigma Projektes eingegangen. Im Masterplan werden auch einzelne Methoden erwähnt jedoch aus Zeitgründen nicht vertieft.

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Industrie 4.0 und KVP der Zukunft: Mit RFID-Lösungen "ready to use"

Ident-Spezialist Waldemar Winckel GmbH & Co. KG erklärt auf dem KVP Kongress 2015 seine europaweit führende Position bei RFID-Lösungen. Zahlreiche Beispiele veranschaulichen die Optimierungspotenziale von RFID-Systemen bei der Effizienzsteigerung in Produktion und Logistik sowie unter Zukunftsprojekten wie Industrie 4.0 und dem Internet der Dinge.

Die Waldemar Winckel GmbH & Co. KG, Bad Berleburg, einer der europaweit führenden RFID-Systemanbieter, präsentiert auf dem KVP Kongress 2015 ihre jüngsten Entwicklungen für RFID-basierte Informationslösungen. Unter dem Motto „making business visible” zeigen die IT-Spezialisten an Praxisbeispielen wie sich komplexe Prozessketten in Industrieunternehmen durch RFID-Technologie in Kombination mit der von Winckel entwickelten Systemplattform AMIA intelligent und zukunftsfähig beherrschen lassen. „Statistik war gestern – AMIA ist heute!“, sagt Winckel-Geschäftsführer Jörg Bald. „AMIA-Lösungen zeichnen sich durch neuartige Informationsgewinnung und effizientes Informationsmanagement für intelligente Kontrolle und Steuerung von Prozessen aus und sind ein entscheidender Schritt in Richtung Industrie 4.0.“ Denn die Winckel-Lösungen sind auf die Nutzung von Echtzeitinformationen ausgerichtet. Die Systeme, die sich komfortabel in vorhandene IT-Infrastrukturen integrieren lassen, zeigen den Anwendern in Echtzeit kritische Situationen, Engpässe und Prozessbeeinträchtigungen auf oder bilden potenzielle zukünftige Probleme in Form von Prognosen ab. „Mit ihren Funktionsumfängen bieten sie eine belastbare Datenbasis sowohl für operative Entscheidungen wie für strategische Planungen“, sagt Bald. „Nutzer können die Prozesse nicht nur durchgängig kontrollieren und steuern, sondern sie frühzeitig oder sogar proaktiv auf störungsfreie Verfügbarkeit auslegen.“
Neben Lösungen für Prozessmanagement und -kontrolle zeigt Winckel in Neckarsulm mit intelligenten Systemkombinationen und Anwendungsbeispielen welche Optimierungspotenziale Real Time Locating, Tracking & Tracing und Kanban bieten. Basis dafür bilden in vielen Fällen die qualitativ hochwertigen RFID-Produkte aus dem Bereich Smart Labels und -Tags, die Winckel unter der Marke identytag® herstellt und vertreibt. Damit beantworten die Ident-Experten auf dem Messestand sämtliche Fragen rund um RFID Technologien und deren Anwendung für zukunftsfähige Informationslösungen.
„Die Kombination aus der IT-Kompetenz für Systemlösungen und dem Produkt-Know-how eines führenden Herstellers ermöglicht es uns, den Kunden bei der Konzeption individueller Lösungen als Generalunternehmer ein einzigartiges ‚Full-Service‘-Konzept mit umfangreichen Gewährleistungen auf Funktion, Sicherheit und rationellen Betrieb anzubieten“, resümiert Bald. „Alles aus einer Hand – made in Germany.“

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Was ist Process Mining?

Autor:

Tobias Rother, GF

Tobias Rother, GF

Process Mining ist eine an der Universität Eindhoven erforschte Grundlagentechnologie für die Analyse von Geschäftsprozessen.

Visualisierung eines SAP P2P Prozesses mit Disco

 

Bild links: Process Mining Visualisierung eines SAP P2P Prozesses mit Disco von Fluxicon.

 

 

Auf die in Datenbanken (z.B. Process Logs von ERP-Systemen) gespeicherten prozessbezogenen Informationen wird ein softwaregestütztes Reverse Engineering-Verfahren angewendet. Dabei werden die tatsächlich ausgeführten Ist-Prozesse rekonstruiert und visualisiert. Im Gegensatz zur klassischen Datenanalyse entstehen dabei nicht eindimensionale Dokumente, sondern mehrdimensionale Prozessbilder.

Neben statistischen Informationen zu Geschäftsprozessen (z.B. Prozessleistungsdaten), bietet Process Mining bildgebende Verfahren zur

  1. Visualisierung der tatsächlich im Unternehmen gelebten Ist-Prozesse (Process Discovery)
  2. Ermittlung von abweichendem Prozessverhalten (Conformance Checking)
  3. Erkennung von Ineffizienzen und potenziellen Risiken (Enhancement)

 

Motivation für Process Mining

Die Optimierung von Geschäftsprozessen vor dem Hintergrund von Reorganisation, Effizienzsteigerung und Risikoreduzierung ist aus erfolgreichen Unternehmen nicht wegzudenken. Anhand von Best Practices oder Global Process Templates sind neue Geschäftsprozesse schnell definiert. In den letzten Jahren hat jedoch die Komplexität der Unternehmens- und IT-Welt zugenommen. Die Konsequenz: Die Beurteilung der wesentlichen Kriterien von Geschäftsprozessen (Qualität, Zeit und Kosten) wird zunehmend schwieriger.

Das Feststellen der Ist-Prozesse mittels Interviews, Workshops, Selbstaufschreibungen und Schätzverfahren ist aufwendig und teuer. Wesentliche Fragen bleiben bei der Prozessaufnahme häufig unbeantwortet. Mitarbeiterbefragungen und Fragebögen liefern nur eine subjektive Sichtweise auf die jeweilige Arbeitssituation. Eine objektive Grundlage fehlt. Dazu kommt, dass gelebte Geschäftsprozesse sich in der Praxis oft erheblich von dokumentierten Geschäftsprozessen unterscheiden.

Neue Impulse für die Prozessoptimierung

Process Mining unterstützt Unternehmen bei der effektiven Nutzung der in IT-Systemen gespeicherten Daten. Die diagnostische Qualität der Prozessbilder beschleunigt und erleichtert das Erkennen von Risiken sowie unproduktiven Vorgehensweisen im Unternehmen.

Process Mining schafft eine faktenbasierte Grundlage für die Prozessoptimierung. Systemgestützt ermittelte Process Performance Indikatoren machen den Leistungszustand von Geschäftsprozessen quantifizierbar. Eine toolgestützte ERP-Prozessdatenanalyse bietet eine objektiv ermittelte Grundlage für die Bewertung der tatsächlichen Ist-Prozesse.

Process Mining basierte Prozessanalysen bieten Zeit- und Kostenvorteile im Vergleich zur klassischen Prozessaufnahme. Da die manuelle Aufnahme von Daten in den Fachbereichen, die Beobachtung von Abläufen, sowie Selbstaufschreibungen von Mitarbeitern im Grunde genommen entfallen, lassen sich Aufwand und Kosten für die Erhebung von Daten im Unternehmen deutlich reduzieren. Geschäftsprozesse müssen zum Zweck der Analyse im Rahmen von Interviews nicht erhoben werden. Prozesskennzahlen müssen in Workshops nicht geschätzt werden. Das Tagesgeschäft der Mitarbeiter wird im Rahmen Process Mining-basierter Analysen nicht beeinträchtigt.

Process Mining Anwendungsfelder

Am häufigsten wird Process Mining zur Leistungsüberprüfung bestehender Prozesse vor Beginn einer Optimierungsmaßnahme, sowie im Rahmen von kontinuierlichen Verbesserungsmaßnahmen eingesetzt. Process Mining bietet damit einen komplementären Ansatz für Prozessverbesserungs-methoden wie Six Sigma, Lean oder Kaizen und leistet einen wertvollen Beitrag im Rahmen der Überprüfung des Verbesserungserfolgs.

Mehr über Process Mining erfahren

Das in mehr als zehn Sprachen verfügbare Process Mining Manifesto des Data Mining Technical Committees (DMTC) der IEEE Computational Intelligence Society, bietet zum Thema Process Mining weiterführende Informationen über Leitsätze, den aktuellen Stand der Forschung und Herausforderungen: http://www.win.tue.nl/ieeetfpm/doku.php.

Fachartikel über Process Mining am Beispiel eines Beschaffungsprozesses: http://prozessanalyse.org/wp-content/uploads/2014/07/Computergestützte-Prozessprüfunge-Purchase-to-Pay_Accorsi_Rother-1.pdf (Link nicht mehr aktiv)

Die Process Analytics Factory bietet verschiedene praxisorientierte Expertenseminare sowie kostenlose Webinare zum Thema Process Mining: http://prozessanalyse.org/process-mining/

Autoren:

Urszula Jessen und Tobias Rother, Process Mining ExpertenProcess Analytics Factory, www.prozessanalyse.org

Weiterhin können Sie auch auf dem KVP Kongress 2015 mehr Informationen über Process Mining aus erster Hand erhalten und weiteren spannenden Themen begegnen.

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Methode vorgestellt – Auf Tour mit dem Ideenmobil!

Unternehmensberater [su_custom_gallery source=”media: 4380″ width=”200″ height=”230″ title=”always”]Den meisten Methoden ist innewohnend, dass sich Menschen versammeln um die verscheidenen Schritte des jeweiligen Ansatzes durchzuführen, im Brainstorm Ideen sammeln, diese in der Gruppe diskutieren und daraus die bestmöglichen Schlüsse für das jeweilige Problem ableiten. Dieser Ansatz hier ist jedoch ein klein wenig anders aufgebaut. Was ist wenn der Qualitäts-Prophet einfach nicht zum Methoden-Berg kommen kann? Richtig, dann muss eben der Berg bewegt werden! Und am einfachsten ist das, indem man ihn auf ein Ideenmobil lädt und in die jeweilige Abteilung schiebt.
Peter Michael Kurz stellt uns hier einen kreativen Ansatz kurz vor, welcher ursprünglich von Robert Hierl bei Siemens in Amberg entwickelt wurde.

[su_youtube url=”https://www.youtu.be/jHj5zA1F8EQ”]Kurzübersicht Vorgehensweise des Ideenmobils [su_custom_gallery source=”media: 4387″ width=”750″ height=”470″ title=”never”]

Einen kreativen Workshop und mehr zum Ideenmobil von Peter Michael Kurz gibt es auf dem KVP Kongress 2015.

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Neuerscheinung: „Methoden-Baukasten für ganzheitliches Prozessmanagement“

Autor:
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Prof. Dr.-Ing. Hartmut F. Binner

Geschäftsführender Vorstandsvor-sitzender der Gesellschaft für Organisation e.V. (gfo), Mitglied im Herausgeberbeirat der zfo, Inhaber der Prof. Binner Akademie in Hannover. An der Hochschule Hannover, wo er als Hochschullehrer tätig war, leitet er im Fachbereich Maschinenbau und Bioverfahrenstechnik das Labor für Prozessmanagement II. Autor und Herausgeber zahlreicher Bücher und Zeitschriftenbeiträge zum Thema Organisations- und Prozessgestaltung sowie Wissensmanagement.

Vorgestellt werden in diesem Buch an Hand von Praxisbeispielen die detaillierte Anwendung von elementaren Management-, KVP-, QM- und Kreativitäts-Methoden zur ganzheitlichen Organisations- und Prozessoptimierung. Weiter erfolgt eine theoretische Darstellung der prozessorientierten Organisationsentwicklung mit dem MITO- Modell.

Die Vorteile und der Nutzen der vorgestellten Methodenanwendung kommen besonders bei KMUs zum Tragen, weil kleine und mittlere Betriebe keine Ressourcen für derartige Aufgabenstellungen extra zur Verfügung stellen können. Trotzdem müssen sie die Wettbewerbsherausforderungen zusammen mit dem externen Veränderungsdruck bewältigen. Durch die entwickelte toolgestützte Vorgehensweise und systematische Methodenqualifizierung wird in kürzester Zeit transparent und belastbar ein organisationsspezifischer Handlungsbedarf innerhalb der 4 Segmente (Management, Input, Transformation, Output) des MITO-Modells ermittelt, der die Stärken und Schwächen im Unternehmen sowie die Chancen und Risiken des Unternehmens am Markt aufdeckt und über geeignete Strategien bzw. Maßnahmen in den identifizierten Prozessen beherrschbar und kontrollierbar macht. Durch das MITO-Methoden-Framework erhält jeder Mitarbeiter ein verbindliches Grundgerüst standardisierter Methoden und Prozesse zur Erfassung, Speicherung, Verknüpfung, Verteilung und Nutzung von Wissen. Auf diese Weise sind die Voraussetzungen geschaffen, um nach den Zielvorgaben die Geschäftsprozesse zu implementieren und entsprechend der oben erläuterten Vorgehensweisen zur prozessorientierten Organisationsentwicklung nachhaltig, d.h. kontinuierlich zu verbessern.

  • Der weitere Nutzen für den Leser liegt bei Anwendung dieser Vorgehensweise in folgenden Punkten:
  • Lokalisieren der Stärken und Schwächen der Organisation bzw. Prozesse
  • Erkennen der Chancen und Risiken innerhalb des notwendigen Veränderungsprozesses
  • Strukturierte Veränderungsprozessgestaltung in dem Unternehmen über systematische Vorgehensmodelle und Tools
  • Durchgängige Ursache/Wirkungs-Analyse als Grundlage für das Ableiten von Ziele/Maßnahmen-Bäumen
  • Einbindung der Mitarbeiter in die Prozessoptimierung
  • Vertrauensbildung aller Beteiligten für die Umsetzung des spezifischen Changemanagement-Prozesses durch Transparenz und Kommunikation

[su_custom_gallery source=”media: 4407″ target=”blank” width=”760″ height=”500″ title=”never”]

Durch den Einsatz des MITO-Methoden-Tools als Evaluierungsinstrumentarium ist über den gleichen methodischen Ansatz feststellbar, ob der ganzheitliche BPM-Ansatz erfolgreich umgesetzt wurde.

Mehr dazu erfahren Sie auf dem KVP Kongress 2015, Hr. Prof. Binner stellt in einem Vortrag das MITO Modell ausführlich vor.


*Werbelink zu Amazon.

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Neuer entwickelter Methoden-Baukasten beseitigt Methodenkompetenzdefizite

Autor:
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Prof. Dr.-Ing. Hartmut F. Binner

Es ist eigentlich sehr ungewöhnlich und auch gar nicht ganz nachzuvollziehen, dass die meisten seit Mitte der 60er Jahre des letzten Jahrhunderts bekannten Management-, Qualitäts- und Optimierungsmethoden zur Handlungsbedarfsanalyse, -diagnose, -bewertung und Entscheidungsfindung in der Regel nur linear oder eindimensional Anwendung finden, obwohl es sich bei den Problemen meist um mehrdimensionale Fragestellungen handelt, die zu lösen sind. Auch eine aufeinander aufbauende Methodenvernetzung findet nicht statt. Die unmittelbare bzw. direkte Weiterverwendung der Kriterien oder Ergebnisse in anderen Methoden oder ein aufeinander bezugnehmende methodische Lösungsableitung ist eher eine Ausnahme.

Prof. Dr.-Ing. Hartmut F. Binner ist Gründer der Professor Binner Akademie und Vorstandvorsitzender der Gesellschaft für Organisation (gfo).

Bei der Ermittlung von Anforderungen, Belastungen, Kompetenz- aber auch bei Umsetzungs- oder Zufriedenheitsbewertungen wird ebenfalls häufig eine lineare und eindimensionale Notenskala beispielweise von eins (= nicht erfüllt) bis sechs (= voll erfüllt) verwendet, ohne dabei die zugrunde liegende Anforderungshöhe, Problemrelevanz oder andere Rahmenbedingungen zu beachten. Im Vergleich zu dem im neuen Buch „Methoden-Baukasten für ganzheitliches Prozessmanagement“ im Mittelpunkt stehenden MITO-Modell mit dem dazugehörigen vernetzten und mehrdimensional anwendbaren MITO-Methoden-Tool stellt sich deshalb das Ergebnis der klassischen Methodenanwendungen als sehr einseitig und beschränkt dar.

Ein weiterer wesentlicher Nachteil bei der Handlungsbedarfs- oder Problemanalyse und –lösungsfindung, aber auch bei Aufgaben-, Schwachstellen-, Potential- und Fehleranalysen liegt in der linearen Zuordnung der Kriterienarten-, Folgen-, Ursachen-, Entdeckungs- und Bewertungsbeziehungen. Ein vernetztes Lösungsdenken durch Aufzeigen der vorhandenen, bzw. möglichen Problemlösungsansätze in Form einer kaskadenförmigen Verknüpfung unterschiedlicher Zuordnungsdiagramme findet keine Beachtung. Ein gutes Beispiel hierfür ist die Fehlermöglichkeitsanalyse (FMEA) oder auch Risikomöglichkeitsanalyse (RMEA), bei der zur Ermittlung der eindimensionalen Risikoprioritätszahl ebenfalls wieder eine lineare Produktbildung über 3 Faktoren (A = Auftreten x B = Bedeutung x E = Entscheidung) vorgenommen wird.

Das MITO-Methoden-Tool bietet – wie Abbildung 1 zeigt – eine ganze Anzahl von miteinander vernetzten softwaregestützten Methoden und Werkzeugen – in der Literatur häufig als japanische Management-, Qualitäts- oder KVP-Werkzeuge bezeichnet – zur Lösung und Entscheidungsfindung von komplexen Organisationsaufgabenstellungen innerhalb der 4 Segmente (Teilsysteme) des MITO Unternehmensmodells.

  • Bei diesen 4 Modellsegmenten handelt sich um:
  • Managementsegment (Führungsvorgaben = Act)
  • Inputsegment (Eingaben = Plan)
  • Transformationssegment (Umsetzung = Do)
  • Outputsegment (Ausgaben = Check)

Die systematische Vorgehensweise bei Anwendung dieses MITO-Methoden-Tools orientiert sich bei der Analyse, Diagnose, Umsetzung und Bewertung ebenfalls übergeordnet an den kybernetischen Regelkreisprinzipen nach dem PDCA (Plan, Do, Check, Akt) -Verbesserungszyklus und erfüllt damit die formalen Anforderungen nach einem ganzheitlichen und gleichgewichtigen Gestaltungsansatz mit untereinander ausgeglichenen Inhalten.

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Wesentliches Kennzeichen des MITO- Methoden- Einsatzes ist als Ausgangspunkt die grundsätzliche zwei- beziehungsweise mehrdimensionale Handlungsbedarfsanalyse unter Verwendung von Portfoliomatrizen und Portfoliodiagrammen. Die beiden Portfoliohauptbewertungsachsen V (= vertikal) und H (= horizontal) lassen sich im Bezug auf die ausgewählte Problemstellung beliebig variieren. Die Portfoliomethode ist zwar seit Anfang der Fünfziger Jahre durch den Nobelpreisträger Markovic bekannt, der sie zur Aktien-Portfoliooptimierung entwickelt hat. Sie findet im Schwerpunkt bis heute als Instrument der strategischen Planung, insbesondere von Beratungsfirmen bei der Strategieableitung und Geschäftsfeldbestimmung Anwendung. Ein weiteres Defizit in der Praxis ist nach der einleitend geschilderten mangelhaften Problem-ursachenanalyse die derzeitig praktizierte Lösungsfindung und -bewertung. Es existieren zwar unzählige Beschreibungen über Verbesserungs- und Lösungskonzepte, die in den einschlägigen Management- und Fachbüchern erläutert sind, wie beispielsweise die Strategieansätze TQM, Kaizen, Six Sigma, Lean-Management und viele weitere mehr, aber auch hierbei fehlt es an systematischen Vorgehensweisen und -methoden; um bestehende Zusammenhänge und Spannungsfelder, zum Beispiel im Bezug auf Wichtigkeit/Dringlichkeit, Chancen, Risiken/Nutzen, Kompetenzen, Machbarkeit, Bedeutung, Potentialangebot, Einnahmen/Ausgaben und vieles andere mehr gleichzeitig zu erkennen, um die richtige Entscheidung aus der Anzahl möglicher Lösungsalternativen zu treffen. Ein Abgleich zu bestehenden Visionen, Missionen, Leitbildern, strategischen Ziel- und bereit initiierten Projekten findet aus den gleichen Gründen ebenfalls kaum statt. Dabei besitzt die Bewertung und Auswahl von Lösungen eine fundamentale Bedeutung für den Erfolg. Sie stellt eine Entscheidungssituation dar, die optimal überwunden werden muss, um das weitere Vorgehen fehlerfrei und verschwendungsfrei zu ermöglichen. Das Wissen um die Konsequenzen möglicher Fehlentscheidungen ist wesentlicher Bestandteil des Entscheidungsprozesses , umso mehr ist es verwunderlich das sich auch hier in der Praxis bisher keine Vorgehensweise durchgesetzt hat, die Chancen und Risiken, Stärken und Schwächen, Aufwand und Nutzen, Eintrittswahrscheinlichkeiten und Auswirkungen mehrdimensional miteinander in Beziehung setzt.

Mehr dazu erfahren Sie auf dem KVP Kongress 2015, Hr. Prof. Binner stellt in einem Vortrag das MITO Modell ausführlich vor.