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Download: Checkliste für Verschwendung

Alle sprechen davon Verschwendung und Leerlauf zu vermeiden und zu reduzieren. Doch was genau ist Verschwendung und wie erkennt man Sie im routinierten Tagesablauf? Als kleine Hilfe stellen wir Ihnen hier gerne eine Checkliste mit den häufigsten Ursachen für Verschwendung zur Verfügung. Wir hoffen diese Auflistung der häufigsten in der Praxis vorkommenden Problemfälle hilft Ihnen gegen Verschwendung in Ihrem Unternehmen anzugehen, viel wichtiger aber auch um bei Ihren Mitarbeitern den Blick für vielleicht auch nicht ganz so offensichtliche Verschwendung zu schärfen.

Die Auflistung geht ein wenig über die klassischen 7 Verschwendungsarten nach dem TIMWOOD Modell hinaus und erhebt sicher keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Vielleicht haben Sie ja eine gute Idee, die Sie gerne mit allen teilen möchten? Gerne aktualisieren wir die Liste und nehmen wir Ihre guten Vorschläge dann mit auf.


Checkliste Verschwendung 10-18

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Checkliste Verschwendungsarten PDF

Checklsite Verschwendungsarten DOC

 

Sämtliche hier angebotenen Formulare und Tabellen stehen Ihnen für Ihre internen KVP und Lean Workshops und Projekte zur Verfügung, dürfen jedoch in keiner Weise für kommerzielle Zwecke in offenen Schulungen und Weiterbildungsangeboten verwendet werden. (Gerne stellen wir Ihnen auch Dateien im veränderbaren MS Word Format zur Verfügung, kontaktieren Sie uns einfach über das Anfrageformular)

Weitere informationen zu den Verschwendungsarten, der 5S Methode oder dem Lean Management erhalten Sie auf unserer Webseite oder in unseren Schulungen:

5S Methode / 5S Basiswissen

Lean Management Basiswissen

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5S im Kontext von Industrie 4.0

Die 5S-Methode ist Bestandteil des Toyota-Produktionssystems und eine systematische Vorgehensweise, um  Arbeitsplatz und  Arbeitsumgebung so zu gestalten, dass man sich verstärkt auf die wertschöpfenden Tätigkeiten konzentrieren kann.

5S ist eine Philosophie und kein einmaliges Ereignis; vielmehr schaffte es ein  positives Umfeld für Spitzenleistungen. Um einen Veränderungsprozess zu starten, eignet sich die Methode von 5S besonders gut.  Alle Mitarbeiter müssen einbezogen werden, damit der Erfolg rasch sichtbar wird. 5S schafft eine Aufbruchstimmung und ist bei allen Bemühungen als Fundament der verschiedenen weiteren Verbesserungsmethoden zu sehen.

Hitoshi Takeda schreibt in seinem Buch “Das synchrone Produktionssystem” (2002,S.28ff), dass Ordnung und Sauberkeit der erste Schritt zu einem Produktionssystem ist.

Beim Betreten des Betriebes zählt oft der erste Eindruck. Das Werk dient sowohl als Schaufenster als auch für den Aufbau von Geschäftsbeziehungen und ist enorm wichtig um beim Geschäftspartner Vertrauen zu schaffen. Aus diesem Grund muss die Umsetzung von 5S energisch vorangetrieben und in einem Schwung umgesetzt werden, damit sich die Verbesserungen dauerhaft festigen können. D.h. sicherlich nicht, dass es grundsätzlich sinnvoll erscheint die Umsetzung anzutreiben, sie aber konsequent zu begleiten.

“Es ist ein Irrglaube, dem viele Menschen unterliegen, dass es sich bei dieser Methode nur um das Aufräumen handelt.” (Liker J.)

Wie wahr diese Aussage tatsächlich ist, werden wir sicher in den nächsten Jahren noch deutlich erkennen, da sie von den Begrifflichkeiten Industrie 4.0 und Digitalisierung durchdrungen wird. In diesem Umfeld wird schon heute gefordert, dass robuste Prozesse gegeben sein müssen, damit wir nicht in die nächste “Falle” einer massiv gepuschten “Industrie-Revolution” hineintappen.

Die erfolgreiche Umsetzung einer Methode wird ausschließlich durch die Nachhaltigkeit in der Wirkung bestimmt. Wie kann nachhaltige Wirkung erzeugt werden – doch ausschließlich dadurch, indem wir alle Beteiligten von der Wirksamkeit überzeugen und mitnehmen.

Dies setzt voraus, dass wir die Betroffenen – Menschen – mitnehmen! Wie kannjedoch ein Mitnehmen am Shopfloor gelingen?

Aus unserer Sicht ist es erforderlich, dass sich Führung mehr mit den täglichen Problemen beschäftigt. Mit den Dingen, die die Menschen vor Ort belasten und nicht ausschließlich mit Vorgaben, die ggf. neue Probleme erzeugen bzw. nicht nachvollziehbar sind. Hier muss an eines der Toyota Prinzipien erinnert werden: “Mache dir selbst ein eigenes Bild vor Ort, um die Situation grundlegend zu verstehen” – Wir nehmen uns nicht ausreichen Zeit, Probleme zu verstehen,  Anforderungen zu begründen und die Menschen entsprechen einzubinden.

Kommunikation muss wieder in den Vordergrund gerückt werden. Die Menschen müssen erkennen, dass uns ihre Probleme bekannt sind und wir mit der/den Methode(n) zur Lösung beitragen.

Das wir heute fast “jeden” Tag eine neue Methode glauben vermitteln zu müssen, ist der falsche Weg! Wir beherrschen die eine noch nicht einmal vollständig und beginnen schon mit einer Neuen. Kann das Betroffene überzeugen? Sicherlich tut es das in den wenigsten Fällen.

Desweiteren wird es erforderlich sein, dass die Betroffenen in ausreichender Form geschult und unterwiesen werden, damit eine Unterstützung in der Problemlösung erfolgen kann. D.h. wir müssen Menschen befähigen Probleme gegebenenfalls selbst zu lösen. Dies kann nur durch konsequentes und erfolgreiches Qualifizieren und Weiterbilden erfolgen.

So ist es für uns nicht nachvollziehbar, dass man auf die Schulung der wichtigsten und grundlegenden Ansätze zu Lean, nämlich die erfolgreiche Umsetzung der 5S-Methode, so wenig Wert legt. 5S ist die Basis der schlanken, verschwendungsarmen Produktion! Es ist ebenso nicht nachvollziehbar, dass versucht wird, diese tiefgreifenden und umso wichtiger erscheinenden Inhalte, an einem halben bzw. in nur wenigen Stunden zu vermitteln. Unternehmen haben zugelassen, dass ihre Mitarbeiter viele Jahre methodisch nicht nur nicht geschult, sondern möglicherwiese auch falsch unterwiesen wurden. Das eine Neuorientierung bzw. Veränderung eine entsprechende Zeit benötigt und bis diese ggf. wirkt, hängt im wesentlichen von der Unterstützung der Führung/ des Managements ab. Nur unter diesem Gesichtspunkt wird eine erfolgreiche Integration einer neuen Methode gelingen.

Im Prinzip geht es u.a. auch darum, die Organisation für Veränderung zu begeistern. Verbesserungsvorschlagswesen hat in vielen Fällen ausgedient, da eine Umsetzung in den meisten Fällen nicht erfolgt war oder viel zu lange dauerte. Der Frustrationsgrad der Einreicher und derer, die von der Umsetzung positiv betroffen wären, hat einen Grad erreicht, der kaum umkehrbar ist. Ziel muss also sein, Lösungen zu suchen, mit der man die Organisation stärkt, damit eine Lösung der Probleme durch die Organisation erfolgen kann.

Fazit: 5S gehört im Lean Management zu den wichtigsten Umsetzungswerkzeugen, wobei wir davon überzeugt sind, dass dies ebenso für die Umsetzung von Digitalisierung und Industrie 4.0 gilt.

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Kongressvortrag: TWI als Mittel um dem Fachkräftemangel zu begegnen

Ein Beitrag auf dem KVP Kongress 2018 im Audi Forum in Neckarsulm

Einführung und Implementierung von TWI in einem multinationalen Konzern als KVP Maßnahme um demografisch fehlenden Mitarbeitern und mangelnder Fachkompetenz zu begegnen.


Fulian Ye, General Manager

spricht über Training Within Industry (TWI) – Die fundamentalen Fähigkeiten des Lean Managements

“I don’t think you can do a good job of implementing standardized work or several other elements of TPS without the JI skill set in place.”

– Isao Kato, emlg. Toyota Manager

(Ich glaube nicht, dass man die Implementierung von standardisierten Arbeitsabläufen oder anderer Elemente von TPS ordentlich hinbekommt, ohne die Fähigkeiten des JobInstruction etabliert zu haben.)

In den vergangenen 20 Jahren habe ich einige Unternehmen betrachtet, die mit der Implementierung von standardisierten Arbeitsabläufen, Kaizen oder anderen Methoden kämpften. Sehr oft waren die Erfolge nur kurzfristig. Auf Dauer konnten die Ergebnisse selten gesichert werden. Eine direkte Ursache ist, dass es keinen Plan und auch keine ausreichende Zeit gibt, die Mitarbeiter in den neuen Methoden zu schulen. Die TWI – JobInstruction Methode bietet die Möglichkeit, bei konsequenter Anwendung, die Stabilität in den Prozessen zu verbessern und auf Dauer zu gewährleisten.

 

 

 

 

Weitere Informationen zum Referenten unter http://www.shingoprize.org/seab , Herr Ye ist Mitglied des Shingo Executive Advisory Board.

 

 

 


Ausführliche Informationen zum KVP Kongress 2018:

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KVP Spezial: Learn Lean mit “Skateboard Factory” Spiel

Die “Skateboard Factory” ermöglicht Mitarbeitern oder Führungskräften bei der Montage von Skateboard Modellen selbst praktische Erfahrungen in der Anwendung von Lean-Methoden zu sammeln.

Ziel der Value Games ist es, die Erfahrungen aus Spielsituationen in die tägliche Praxis zu transferieren. Die direkte Konfrontation mit praktischen Problemsituationen und deren Lösung initiiert Denkprozesse und eine Veränderung der Wahrnehmung gegenüber Lean-Methoden.

In drei Spielrunden mit 7 – 15 Teilnehmern werden unterschiedliche Fertigungsstrategien in Werkstatt- und Flussfertigung durchgespielt. Auf die Teilnehmer wirken ständig andere Spielsituationen ein und jede neue Runde startet mit einem verbesserten Ablauf.

Ausführliche Informationen zum KVP Kongress 2016 finden Sie unter: https://www.kvp.de/kvp-kongress/

Den genauen Vortragstermin finden Sie im Kongressprogramm hier: https://www.kvp.de/kvp-kongress/programm/

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Success Story: Instandhaltung optimieren im Stahlwerk – Lean Management

Hintergrund / Aufgabenstellung

Der Kunde suchte externe Unterstützung, weil häufig Verzögerungen der Instandhaltungsarbeiten auftraten, die den geplanten Produktionsstart verhinderten. Dies verursachte Produktionsverluste und erhebliche Stillstandskosten.

Kunde

Stahlwerk

Branche

Stahlverarbeitung

Aufgabenstellung

Stillstandszeit während der Instandhaltung verkürzen

Vorgehensweise

  • Aufnahme des Planungsprozess „Instandhaltungstag“
  • Prozessbeobachtung mehrerer Instandhaltungstage als Multimomentaufnahmen
  • Auswertung der Beobachtungen und Priorisierung der Verbesserungsthemen
  • Themen-Workshops mit Massnahmenplan
  • Prozessbeobachtung Instandhaltungstag nach Massnahmenumsetzung
  • Lessons Learned
  • Implementierung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) „Instandhaltungsoptimierung“

Ergebnis

  • Verkürzung der Dauer des Instandhaltungstags auf weniger als eine Schicht
  • Reduzierung der Stillstands-, Instandhaltungs- und Administrationskosten
  • Effizienterer Personaleinsatz entsprechend der jeweiligen Qualifikationen
  • Start eines fortdauernden kontinuierlichen Verbesserungsprozesses „Hilfe zur Selbsthilfe”

Fazit

Sich selbst auf Fotos und Video-Sequenzen während des Instandhaltungstags zu sehen, führte bei den Teilnehmern in den Themen-Workshops zu einer selbstkritischen Bewertung des eigenen Tuns. Unsere Anregungen und Kommentare sowie einige Gestaltungsregeln aus dem Lean Management genügen in vielen Fällen, um Ideen anzustoßen, die vom Team im Workshop zu einfachen, schnell umsetzbaren Verbesserungsmassnahmen weiterentwickelt wurden. Diese Massnahmen werden von allen getragen und später auch entsprechend umgesetzt. Gleichzeitig entsteht eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung gestützt durch KVP-Regeltermine.

Projektleiter

Dr. Oliver Wagner

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Ankündigung KVP Kongress 2015

Wir freuen uns Ihnen die Termine und das Programm für den diesjährigen KVP Kongress bekanntgeben zu können. Zu zahlreichen Ausstellern aus dem Bereich Softwarelösungen und Dienstleistungen zum KVP erwarten wir weit mehr als 150 Teilnehmer auf die größte deutschsprachige Veranstaltung in diesem Bereich. „Mit unserem Gastgeber Audi in Neckarsulm und dem Audi Forum als Kongressstandort haben wir einen ganz tollen und zuverlässigen Partner gefunden um unseren KVP Kongress dieses Jahr auszurichten.“ schwärmt Andre Kapust, Institutsleiter und Geschäftsführer der KVP Institut GmbH Gesellschaft für Beratung und Weiterbildung.

Der KVP-Kongress 2015 im Überblick

Der KVP Kongress findet vom 30. November – 01. Dezember 2015 im Audi Forum Neckarsulm statt

Der KVP Kongress

  • ist die größte deutschsprachige Veranstaltung auf dem Gebiet des Kontinuierlichen Verbesserungs Prozess (KVP) und stellt eine wichtige Plattform zur Netzwerkbildung dar.
  • bietet einen umfassenden Überblick sowohl über den aktuellen Stand der Forschung und Lehre in Deutschland als auch über internationale Trends zum KVP.
  • präsentiert Lösungsanbieter in der begleitenden Ausstellung, die Ihre Softwarelösungen, Dienstleistungen und Ausbildungsprogramme präsentieren.

KVP Kongress Highlights

  • Key Note Speaker aus namhaften Firmen
  • 3 Kongressräume
    • Vorträge Keynote-Speaker (Kongress Raum 1)
    • KVP Workshops (Kongress Raum 2)
    • KVP Round Table (Kongress Raum 3)
  • Prominenz aus Fernsehen, Wirtschaft und Sport
  • Persönlichkeiten aus namhaften Firmen
  • Erfolgreiche KVP Praktiker & Anwender
  • Marktplatz für Lösungsanbieter
  • KVP Nanobook in Kongressgebühr enthalten
  • Audi Werksführungen mit Führungsschwerpunkt in der Automobilfertigung
  • Abendveranstaltung im Brauhaus
  • Vorträge und Workshops für Teilnehmer als Videodateien im Anschluss verfügbar
  • Business Catering durch Rennsport-Restaurant Nuvolari der Audi AG

Zielgruppe

Kosten:

  • € 839,- pro Teilnehmer zzgl. gesetzl. MwSt.

Mehr Informationen

Weitere Informationen zum KVP Kongress 2015 erhalten Sie auf den Kongressseiten unter: https://www.kvp.de/kvp-kongress/

Das genaue Programm finden Sie unter:https://www.kvp.de/kvp-kongress/programm/

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Fehlerfreie und robuste Prozesse sind Voraussetzungen für Industrie 4.0

Aktuell stehen wir vor dem vierten gewaltigen Umbruch der Industrie. Auf dem Weg zur intelligenten Fabrik, der über eine intelligente Vernetzung der Produktion führt, wurde die vierte industrielle Revolution – die Innovationsoffensive „Industrie 4.0“ – ausgerufen. Industrie 4.0 steht für ein visionäres Konzept, das gegenwärtig jede Menge Diskussionsstoff liefert; ein Hype-Thema der Produktion schlechthin. Ziele von Industrie 4.0 sind u.a. die Flexibilisierung der Fertigung und die Steigerung der Produktivität durch den dezentralen Einsatz vernetzter automatisierter und maschineller Intelligenz sind.

Dabei erzählt ein Produkt seine komplette Historie; vom Entstehungsprozess bis zur Auslieferung. Oder prägnanter ausgedrückt: In der Industrie 4.0 bestimmt ein Rohling bzw. ein Werkstück seine Bearbeitung; er bzw. es weiß also bereits in seinem „embryonalen“ Zustand, an welcher Maschine womöglich auch wann er bzw. es zu welchem Zwischen- oder Endprodukt „heranreift“. Ein Eckpfeiler hierbei sind die so genannten „cyber-physischen Systeme“. Sie bestehen aus vernetzten eingebetteten Systemen, die sich selbständig untereinander koordinieren und damit die Möglichkeit eröffnen, autonome, sich selbst steuernde Produktionssysteme zu realisieren.

Die Voraus­setzung um die Fertigung mit Leben aus Industrie 4.0 zu erfüllen, ist die Schaffung einer Basis, die auf fehlerfreien und robusten Prozessen beruht. Bevor Industrie 4.0 im Fertigungs- und Produktionsbereich Einzug halten kann, müssen die existierenden Prozesse aufeinander abgestimmt und vereinfacht werden, ansonsten stülpt man (teure) Automati­sierungs­lösungen auf diese und verbirgt damit darunterliegende Probleme bzw. deren Ursachen, die nun noch schwieriger in Angriff zu nehmen sind. Das Zitat von Bill Gates ist in diesem Zusammenhang erwähnenswert: „Automation applied to an efficient operation will magnify the efficiency. Automation applied to an inefficient operation will magnify the chaos”.

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Die sieben Verschwendungsarten – Anhand der Filmbeispiele erklärt

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Verschwendung in der Produktion?

Am Beispiel eines Familienvaters der für seine von der Schule heimkehrenden Kinder das Mittagessen bereitet, werden die sieben Verschwendungsarten in der Produktion an einem alltäglichen Beispiel Praxisnah dargestellt. Dieser Film ist ein Ausschnitt aus einer fünfteiligen, umfassenden Darstellung der sieben Verschwendungsarten.

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Die sieben Verschwendungsarten – Erklärung der sieben Verschwendungsarten

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Verschwendung in der Produktion?

Am Beispiel eines Familienvaters der für seine von der Schule heimkehrenden Kinder das Mittagessen bereitet, werden die sieben Verschwendungsarten in der Produktion an einem alltäglichen Beispiel Praxisnah dargestellt. Dieser Film ist ein Ausschnitt aus einer fünfteiligen, umfassenden Darstellung der sieben Verschwendungsarten.

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Die sieben Verschwendungsarten

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Verschwendung in der Produktion?

Am Beispiel eines Familienvaters der für seine von der Schule heimkehrenden Kinder das Mittagessen bereitet, werden die sieben Verschwendungsarten in der Produktion an einem alltäglichen Beispiel Praxisnah dargestellt.  Dieser Film ist ein Ausschnitt aus einer fünfteiligen, umfassenden Darstellung der sieben Verschwendungsarten.