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Download: Checkliste für Verschwendung

Alle sprechen davon Verschwendung und Leerlauf zu vermeiden und zu reduzieren. Doch was genau ist Verschwendung und wie erkennt man Sie im routinierten Tagesablauf? Als kleine Hilfe stellen wir Ihnen hier gerne eine Checkliste mit den häufigsten Ursachen für Verschwendung zur Verfügung. Wir hoffen diese Auflistung der häufigsten in der Praxis vorkommenden Problemfälle hilft Ihnen gegen Verschwendung in Ihrem Unternehmen anzugehen, viel wichtiger aber auch um bei Ihren Mitarbeitern den Blick für vielleicht auch nicht ganz so offensichtliche Verschwendung zu schärfen.

Die Auflistung geht ein wenig über die klassischen 7 Verschwendungsarten nach dem TIMWOOD Modell hinaus und erhebt sicher keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Vielleicht haben Sie ja eine gute Idee, die Sie gerne mit allen teilen möchten? Gerne aktualisieren wir die Liste und nehmen wir Ihre guten Vorschläge dann mit auf.


Checkliste Verschwendung 10-18

Download:

Checkliste Verschwendungsarten PDF

Checklsite Verschwendungsarten DOC

 

Sämtliche hier angebotenen Formulare und Tabellen stehen Ihnen für Ihre internen KVP und Lean Workshops und Projekte zur Verfügung, dürfen jedoch in keiner Weise für kommerzielle Zwecke in offenen Schulungen und Weiterbildungsangeboten verwendet werden. (Gerne stellen wir Ihnen auch Dateien im veränderbaren MS Word Format zur Verfügung, kontaktieren Sie uns einfach über das Anfrageformular)

Weitere informationen zu den Verschwendungsarten, der 5S Methode oder dem Lean Management erhalten Sie auf unserer Webseite oder in unseren Schulungen:

5S Methode / 5S Basiswissen

Lean Management Basiswissen

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ISO 26262: HARA vs. FMEA

Eine HARA ist doch sowas ähnliches wie eine FMEA!?!

Diese oder ähnliche Fragen tauchen immer wieder auf und leider muss ich die Aussage mit einem ganz konsequenten “NEIN” beantworten. Zu diesem Themenbereich wird ein Vortrag aus dem Themenbereich der ISO 26262 angeboten, der zunächst einmal kurz die Vorgehensweise einer HARA (Hazard Analysis and Risk Assessment oder auf Deutsch G&R – Gefahren- und Risikoanalyse) erläutert. Dabei werden die drei grundlegenden Summanden (Severity, Exposure und Controllability) erläutert und die daraus folgende Bestimmung der ASIL Klassifikation.

Dann erfolgt eine Gegenüberstellung zur FMEA mit ihren drei Faktoren (Severity, Occurrence und Detection) sowie eine Begründung, warum diese beiden Vorgehensweisen absolut NICHTS miteinander zu tun haben.Nur soviel sei an dieser Stelle gesagt: Die HARA dient dazu, Anforderungen (Requirements) an die Entwicklung zu definieren, die FMEA wird dazu eingesetzt, zu überprüfen, ob die vorhandenen Anforderungen auch entsprechend erfüllt werden. Nach dem Vortrag und einer kurzen Kaffeepause haben Sie dann die Möglichkeit in einer Diskussionsrunde Fragen zu stellen, zu diesem Thema und allen weiteren Fragen zur ISO 26262 (Funktionale Sicherheit im Bereich Automotive).

Ihr Referent, Jörg Schacht, ist zertifizierter AFSE (Automotive Functional Safety Expert) und verfügt über mehrere Jahre sehr intensive Berufserfahrung in diesem Themenbereich, sowohl als Berater bei der Einführung der FuSi-relevanten Prozesse als auch als Functional Safety Manager in verschiedensten Projekten.

Ausführliche Informationen zum FMEA Kongress 2016 finden Sie unter: https://www.kvp.de/fmea-kongress/

Unser FMEA Kongressprogramm finden Sie hier: https://www.kvp.de/fmea-kongress/programm/

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Methode vorgestellt – Auf Tour mit dem Ideenmobil!

Unternehmensberater [su_custom_gallery source=”media: 4380″ width=”200″ height=”230″ title=”always”]Den meisten Methoden ist innewohnend, dass sich Menschen versammeln um die verscheidenen Schritte des jeweiligen Ansatzes durchzuführen, im Brainstorm Ideen sammeln, diese in der Gruppe diskutieren und daraus die bestmöglichen Schlüsse für das jeweilige Problem ableiten. Dieser Ansatz hier ist jedoch ein klein wenig anders aufgebaut. Was ist wenn der Qualitäts-Prophet einfach nicht zum Methoden-Berg kommen kann? Richtig, dann muss eben der Berg bewegt werden! Und am einfachsten ist das, indem man ihn auf ein Ideenmobil lädt und in die jeweilige Abteilung schiebt.
Peter Michael Kurz stellt uns hier einen kreativen Ansatz kurz vor, welcher ursprünglich von Robert Hierl bei Siemens in Amberg entwickelt wurde.

[su_youtube url=”https://www.youtu.be/jHj5zA1F8EQ”]Kurzübersicht Vorgehensweise des Ideenmobils [su_custom_gallery source=”media: 4387″ width=”750″ height=”470″ title=”never”]

Einen kreativen Workshop und mehr zum Ideenmobil von Peter Michael Kurz gibt es auf dem KVP Kongress 2015.