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Download: Checkliste für Verschwendung

Alle sprechen davon Verschwendung und Leerlauf zu vermeiden und zu reduzieren. Doch was genau ist Verschwendung und wie erkennt man Sie im routinierten Tagesablauf? Als kleine Hilfe stellen wir Ihnen hier gerne eine Checkliste mit den häufigsten Ursachen für Verschwendung zur Verfügung. Wir hoffen diese Auflistung der häufigsten in der Praxis vorkommenden Problemfälle hilft Ihnen gegen Verschwendung in Ihrem Unternehmen anzugehen, viel wichtiger aber auch um bei Ihren Mitarbeitern den Blick für vielleicht auch nicht ganz so offensichtliche Verschwendung zu schärfen.

Die Auflistung geht ein wenig über die klassischen 7 Verschwendungsarten nach dem TIMWOOD Modell hinaus und erhebt sicher keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Vielleicht haben Sie ja eine gute Idee, die Sie gerne mit allen teilen möchten? Gerne aktualisieren wir die Liste und nehmen wir Ihre guten Vorschläge dann mit auf.


Checkliste Verschwendung 10-18

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Checkliste Verschwendungsarten PDF

Checklsite Verschwendungsarten DOC

 

Sämtliche hier angebotenen Formulare und Tabellen stehen Ihnen für Ihre internen KVP und Lean Workshops und Projekte zur Verfügung, dürfen jedoch in keiner Weise für kommerzielle Zwecke in offenen Schulungen und Weiterbildungsangeboten verwendet werden. (Gerne stellen wir Ihnen auch Dateien im veränderbaren MS Word Format zur Verfügung, kontaktieren Sie uns einfach über das Anfrageformular)

Weitere informationen zu den Verschwendungsarten, der 5S Methode oder dem Lean Management erhalten Sie auf unserer Webseite oder in unseren Schulungen:

5S Methode / 5S Basiswissen

Lean Management Basiswissen

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Digitales Shopfloormanagement

1. Was ist digitales Shopfloormanagement?

Digitales Shopfloor Management erweitert die Elemente des klassischen SFM durch die Möglichkeiten der Digitalisierung in der Produktion. Im Vordergrund stehen die Beschäftigten in der Produktion und deren direkte Führungskräfte. Diese bilden die Nutzer des dSFM, welche auf verschiedene Applikationen zugreifen können. Das dSFM unterstützt Produktionsteams in der Besprechung und Steuerung der Produktion durch Kennzahlen, sowie bei der systematischen Erkennung und Lösung von Abweichungen.

Die Ergebnisse der Shopfloor Besprechungen werden an die jeweils nächste Hierarchieebene weiter aggregiert und zusammengefasst. Dies wird durch ein effektives Rollen- und Nutzer-Modell inkl. eines entsprechenden Berechtigungssystems erreicht. Der Übergang des papierbasierten klassischen SFM zum dSFM wird für die Beschäftigten möglichst einfach gestaltet, da im KMU Bereich zum aktuellen Zeitpunkt nur wenige digital vernetzte Systeme verwenden werden und Beschäftigte aus der direkten Produktion daher den Umgang mit digitalen Lösungen zu großen Teil bisher nicht gewohnt sind. Bestehende Systeme zum Auslesen der Produktionssteuerungsdaten (Was soll wann in welcher Anzahl produziert werden?), der Qualitätsparameter (In welcher Qualität wurde was produziert?) und der Prozessdaten (In welcher Anzahl wurden schlussendlich Teile produziert, die an den Kunden weitergegeben werden können werden über die Datenschnittstellen der sphinx open online Plattform integriert, so dass sie die Daten liefern, welche zur Erkennung von Abweichungen im Produktionssystem notwendig sind. Dies wird von der Applikationsebene geleistet. Sie verknüpft die Anwendungssysteme in der Produktion mit den Methoden der schlanken Produktion (wie z.B. einen strukturierten Problemlösungsprozess).

Im dSFM wird in einem kurzen, täglichen Performance Dialog die Leistungskennzahlen, Maßnahmen, Probleme und wichtigen Informationen für die aktuelle Schicht an alle Beteiligten vermittelt. Die Applikation für den Performance Dialog steht dabei den TeamleiternInnen und den höheren Hierarchieebenen zur Verfügung. Die Applikation zur systematischen Problemlösung gibt einen Überblick über die eigenen, aktuell offenen Probleme und deren Beteiligten. Für jedes identifizierte Problem leitet die Applikation durch den systematischen Problemlösungsprozess in einer interaktiven und unterstützenden Art und Weise. Digitale Assistenzsysteme vereinfachen den Zugang zu relevanten Informationen und ermöglichen komplexe Sachverhalte innerhalb kürzester Zeit zu verstehen. Dies wird über die Darstellung von kontextsensitiven Informationen geleistet, welche den Zustand der Produktionsumgebung zum Zeitpunkt des Fehlerauftretens darstellen. Auch detaillierte Informationen zum betroffenen Produkt wie z.B. Zeichnungen oder Arbeitspläne werden zur Verfügung gestellt.

Erfolgreiche und nicht erfolgreiche Problemlösungszyklen werden gespeichert und für andere Beschäftigte und Teams zur Verfügung gestellt, um als Best Practice bzw. weitere Lernmöglichkeit zu dienen. Auf diese Weise bildet der Problemlösungsassistent des dSFM ein wichtiges Wissensmanagementelement der Produktion und verknüpft verschiedene für die Produktion relevante Wissensquellen auf eine innovative Weise miteinander. Bei der Speicherung der Daten werden geltende Richtlinien zum Datenschutz beachtet und eingehalten, um sensible Daten der Beschäftigten zu schützen. Generell ist das dSFM ein Werkzeug, welches Transparenz in der Produktion erzeugt, um Abweichungen zu erkennen und schnell zu Lösen. Dabei geht es nicht um eine Überwachung der Beschäftigten, sondern um die Überwachung des Produktionsprozesses.

Auf der technologischen Ebene wird in der Lösung die Integration der Shopfloor Devices, Datenbanken und Kommunikationsschnittstellen betrieben. Um die Zusammenarbeit zu fördern setzt das dSFM auf interaktive Whiteboards, Monitore und mobile Tablets. Durch die Integration der Produktions-IT soll eine vollständige, unternehmensübergreifende Transparenz über die Produktionsprozesse entstehen. Der zunehmenden Vernetzung von Maschinen wird dadurch Rechnung getragen, dass Kennzahlen auch direkt von Maschinen durch moderne Machine-to-Machine (M2M)-Kommunikationsprotokolle abgerufen werden können.

Zusammenfassend stehen also vier zentrale Elemente des dSFM identifizieren, die im Folgenden dargestellt werden:

Abb.1: Die 4 Kernelemente des dSFM

2. Was ist der Vorteil gegenüber papierbasierten Ansätzen des SFM?

Laut einer Studie der Unternehmensberatung Aberdeen Group (2015) erreichten Unternehmen, die papierbasierte Lösungen (Auftragssteuerung, Freigabeprozesse und weitere) reduzieren, erhebliche Verbesserungen bei Produktivitätskennzahlen wie Termintreue, ungeplanten Anlagenstillständen oder der Bestandsgenauigkeit. Dies bildet einen direkten Vorteil für Kunden, die das dSFM in ihrer Produktion einsetzen und so direkte Ersparnisse durch Ressourcenreduktionen erzielen. Mittels Prozess- und Leistungsdaten in Echtzeit lassen sich Fehler frühzeitig erkennen und mittels der systematischen Problemlösung zügig lösen. Damit reduzieren sich Bearbeitungszeiten von Kundenaufträgen und die Qualität steigt.

Besonders die teamübergreifende Kommunikation und Kollaboration sind Kernverbesserungen des dSFM gegenüber einem analogen SFM und unterstützen so die konkreten Nutzer in der Produktion. Zum Lösen von Problemen wird aktuell auf Ressourcen im direkten Umfeld zurückgegriffen (KollegInnen, direkte Vorgesetzte, etc.) oder das benötigte Wissen extern über Beratung bezogen. Mittels der angestrebten Wissens- und Datenintegration im dSFM lässt sich die Problemlösefähigkeit und -geschwindigkeit sprunghaft steigern (vgl. Abbildung 2). Diese verbesserte Zusammenarbeit der dSFM-Nutzer in der Produktion wirkt sich wiederum direkt auf einen Kunden aus und verbessert so Mitarbeiter- und Maschinenproduktivität bzw. reduziert Ausschusskosten und Zeiten für Nacharbeit.

Abb. 2: Sprunghafte Steigerung der Problemlösefähigkeit und -geschwindigkeit

 

Der Verfasser Jens Hambach hält zu diesem Thema einen ausführlichen Vortrag auf dem KVP Kongress vom 15. bis 16. Februar 2018  im Audi Forum in Neckarsulm.

 


Ausführliche Informationen zum KVP Kongress 2018:

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Success Story: Instandhaltung optimieren im Stahlwerk – Lean Management

Hintergrund / Aufgabenstellung

Der Kunde suchte externe Unterstützung, weil häufig Verzögerungen der Instandhaltungsarbeiten auftraten, die den geplanten Produktionsstart verhinderten. Dies verursachte Produktionsverluste und erhebliche Stillstandskosten.

Kunde

Stahlwerk

Branche

Stahlverarbeitung

Aufgabenstellung

Stillstandszeit während der Instandhaltung verkürzen

Vorgehensweise

  • Aufnahme des Planungsprozess „Instandhaltungstag“
  • Prozessbeobachtung mehrerer Instandhaltungstage als Multimomentaufnahmen
  • Auswertung der Beobachtungen und Priorisierung der Verbesserungsthemen
  • Themen-Workshops mit Massnahmenplan
  • Prozessbeobachtung Instandhaltungstag nach Massnahmenumsetzung
  • Lessons Learned
  • Implementierung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) „Instandhaltungsoptimierung“

Ergebnis

  • Verkürzung der Dauer des Instandhaltungstags auf weniger als eine Schicht
  • Reduzierung der Stillstands-, Instandhaltungs- und Administrationskosten
  • Effizienterer Personaleinsatz entsprechend der jeweiligen Qualifikationen
  • Start eines fortdauernden kontinuierlichen Verbesserungsprozesses „Hilfe zur Selbsthilfe”

Fazit

Sich selbst auf Fotos und Video-Sequenzen während des Instandhaltungstags zu sehen, führte bei den Teilnehmern in den Themen-Workshops zu einer selbstkritischen Bewertung des eigenen Tuns. Unsere Anregungen und Kommentare sowie einige Gestaltungsregeln aus dem Lean Management genügen in vielen Fällen, um Ideen anzustoßen, die vom Team im Workshop zu einfachen, schnell umsetzbaren Verbesserungsmassnahmen weiterentwickelt wurden. Diese Massnahmen werden von allen getragen und später auch entsprechend umgesetzt. Gleichzeitig entsteht eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung gestützt durch KVP-Regeltermine.

Projektleiter

Dr. Oliver Wagner

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Shopfloor Management: Führen am Ort der Wertschöpfung

Produzieren in Deutschland wird immer schwieriger. Gerade deshalb muss das Management seiner Verantwortung gerecht werden: Führung darf nicht ‚aus der Ferne’ erfolgen, sondern direkt in der Fabrik. Nur dann können Reserven nachhaltig ausgeschöpft werden. Prägnant und anregend präsentiert der Autor sein praxiserprobtes Konzept. Ein besonderes Highlight sind Methoden, die Handlungssicherheit geben und schnell Wirkung erzielen. Die Neuerscheinung wendet sich an Führungskräfte in produzierenden Unternehmen, die sich nicht mit dem Status Quo zufrieden geben, sondern den nächsten Schritt in Sachen Produktivitätssteigerung machen wollen.