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Success Story: KVP-Prozess und Lean Management einführen mit 5-S

Hintergrund

Der Kunde stellt hochwertige Metalle, Pulver und Metalllegierungen her. Als Folge des intensiven Wettbewerbs sind trotz steigender Nachfrage die Preise unter Druck. Der Kunde möchte durch die Einführung von Lean-Management die Kosten senken, die Produktivität erhöhen und nachhaltig einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) im Unternehmen etablieren.

Kunde

Prozessindustrie

Branche

Metallverarbeitung

Aufgabenstellung

  • 5S / Lean Management einführen, Produktivität erhöhen,
  • KVP-Kultur etablieren

Vorgehensweise

  • Auswählen des Pilot-Bereichs
  • Zusammenstellen eines bereichsübergreifenden Teams
  • Einführungstraining Lean-Management und KVP-Core-Tools
  • 5S – Workshops im Pilotbereich
  • Themen-Workshops mit den KVP-Teams
  • Massnahmenumsetzung
  • Ergebnispräsentation
  • Lessons Learned

Ergebnis

  • Produktivitätsgewinn von 18% im Pilotbereich
  • Visuelles Management mit Kennzahlen-Tafeln
  • Organisatorische Verankerung der Lean- / KVP-Kultur im Unternehmen
  • Themenliste für folgende KVP-Workshops erarbeitet
  • Lean Roll-Out für weitere Unternehmensbereiche geplant

Fazit

Mitarbeiter und Unternehmensbereiche verhalten sich entsprechend der Verhaltensregeln, Unternehmensziele und der gewählen Kenngrößen. Weil sich die Marktsituation von einem Kunden- zu einem Anbietermarkt geändert hatte, wurde es in den Workshops sehr schnell klar, dass neben organisatorischen Massnahmen auch die Kennzahlen und Zielgrößen zur Steuerung der Prozesse angepasst werden mussten um gewünschten Produktivitätssteigerungen zu erreichen.

Projektleiter

Dr. Oliver Wagner

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Success Story: Instandhaltung optimieren im Stahlwerk – Lean Management

Hintergrund / Aufgabenstellung

Der Kunde suchte externe Unterstützung, weil häufig Verzögerungen der Instandhaltungsarbeiten auftraten, die den geplanten Produktionsstart verhinderten. Dies verursachte Produktionsverluste und erhebliche Stillstandskosten.

Kunde

Stahlwerk

Branche

Stahlverarbeitung

Aufgabenstellung

Stillstandszeit während der Instandhaltung verkürzen

Vorgehensweise

  • Aufnahme des Planungsprozess „Instandhaltungstag“
  • Prozessbeobachtung mehrerer Instandhaltungstage als Multimomentaufnahmen
  • Auswertung der Beobachtungen und Priorisierung der Verbesserungsthemen
  • Themen-Workshops mit Massnahmenplan
  • Prozessbeobachtung Instandhaltungstag nach Massnahmenumsetzung
  • Lessons Learned
  • Implementierung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) „Instandhaltungsoptimierung“

Ergebnis

  • Verkürzung der Dauer des Instandhaltungstags auf weniger als eine Schicht
  • Reduzierung der Stillstands-, Instandhaltungs- und Administrationskosten
  • Effizienterer Personaleinsatz entsprechend der jeweiligen Qualifikationen
  • Start eines fortdauernden kontinuierlichen Verbesserungsprozesses „Hilfe zur Selbsthilfe”

Fazit

Sich selbst auf Fotos und Video-Sequenzen während des Instandhaltungstags zu sehen, führte bei den Teilnehmern in den Themen-Workshops zu einer selbstkritischen Bewertung des eigenen Tuns. Unsere Anregungen und Kommentare sowie einige Gestaltungsregeln aus dem Lean Management genügen in vielen Fällen, um Ideen anzustoßen, die vom Team im Workshop zu einfachen, schnell umsetzbaren Verbesserungsmassnahmen weiterentwickelt wurden. Diese Massnahmen werden von allen getragen und später auch entsprechend umgesetzt. Gleichzeitig entsteht eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung gestützt durch KVP-Regeltermine.

Projektleiter

Dr. Oliver Wagner

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Success Story: Mit Wertanalyse die Produktentwicklung beschleunigen und Kosten senken – ein Praxisbeispiel

Hintergrund

Ein Kunde aus der Medizintechnik steht unter erheblichem Innovations- und Kostendruck. Im Vergleich zu Wettbewerbern dauert die Produktentwicklung zu lange, den entwickelten Produkten fehlt die Akzeptanz beim Kunden und die angestrebten Kostenziele werden nur selten erreicht.

Aus Budgetgründen wurde dieses Projekt als Hilfe zur Selbsthilfe durchgeführt. Die Wertanalyse-Schulung erfolgte als Training-on-the-job mit ausgewählten, auf das Projektthema ausgerichteten Inhalten und umfangreichen Hausaufgaben für das Team. Zur Ergebniskontrolle und methodischen Unterstützung fanden ergänzend Coaching- und Review-Workshops statt.

Kunde:

mittelständiges Unternehmen der Medizintechnik mit Metall- und Kunststoffverarbeitung

Branche:

Medizintechnik

Aufgabenstellung:

im Pilotprojekt ein Produkt mit Wertanalyse-Werkzeugen entwickeln

Vorgehensweise

  • Auswahl Produktthema und Teammitglieder
  • Mit dem Management gemeinsam wurde ein Projektthema ausgewählt, das bereits Termin- und Kostenziele verfehlt hatte. Weil eine sehr attraktive Marktchance bestand, erschien eine Überarbeitung bzw. Neuentwicklung im Zuge des Wertanalyse-Projekts sinnvoll.
  • Das bisherige an der Entwicklung beteiligte Team wurde erweitert um Kollegen aus der Fertigung sowie aus dem Einkauf um alle relevanten Bereiche einzubinden. Durch diese Vorgehensweise war gewährleistet, dass umfassendes Wissen über Markt, Produkte und Prozesse im Team vertreten war.

Einführungsschulung Wertanalyse

Zur Projektvorbereitung erhielten die Teammitglieder einen umfassenden Fragenkatalog zu allen relevanten Aspekten des zu entwickelnden Produkts. Dadurch war sichergestellt, dass auch Detailinformationen, z.B. zu dem Marktsegment, der Preissensitivät der Kunden oder auch zu technischen Ausführungsdetails des Wettbewerbsprodukts oder zu Fertigungsanforderungen sofort verfügbar waren.

Das Wertanalyse-Training umfasste u.a. folgende Themen:

  • Märkte, Marktsegmente und Zielgruppen
  • Kunden und Kundenwünsche innerhalb der Wertschöpfungskette
  • Lasten- und Pflichtenheft
  • Stärken und Schwächen der Wettbewerber aus Kundensicht und aus technischer Sicht
  • Prozessanalyse, Wertstromanalyse und Lean Management
  • Absolute Kosten vs. Funktionskosten
  • Kostentreiber in Produkt und Prozess
  • Verbesserungs- und Kostensenkungspotentiale
  • Ideen- / Konzeptentwicklung zu ausgewählten Themen
  • Konzeptbewertung
  • Massnahmenplanung
  • Lessons Learned

Der Ablauf des 4-tägigen Trainings war flexibel gestaltet. Je nach didaktischen oder projektrelevanten Erfordernissen wählte der Moderator von tercero consult das geeignete methodische Werkzeug aus und erläuterte dies kurz in der Theorie und an einem Beispiel. Danach ging es sofort an die konkrete Anwendung auf das Projektthema. Alle entstehenden Beobachtungen oder Ideen wurden sofort in einem „Ideenpool“ dokumentiert. Erläuternde Zeichnungen auf Flipchart wurden später photographiert und zur jeweiligen Idee hinzugefügt. Natürlich mussten aus Zeitgründen einige Diskussionen abgebrochen werden. Um die Fortführung sicherzustellen, fanden sich diese Themen mit expliziter Erläuterung in der Massnahmenliste wieder- Diese Liste diente als Basis für die Hausaufgaben des Teams.

Je nach Arbeitsfortschritt der Hausaufgaben erfolgte ca. alle 3 Wochen ein eintägiger Workshop mit dem Team. Hier wurden (Zwischen-) Ergebnissse, aufgetretene Probleme und nächste Schritten diskutiert. Ebenfalls wurden methodische Elemente vertiefend trainiert oder einzelne Teammitglieder gecoacht.

Ergebnis

Die vorgegebenen Kostenziele konnten erreicht werden u.a. dadurch dass von der Entwicklungsseite her die Anforderungen der Fertigung und Beschränkungen durch den vorhandenen Maschinenpark verstärkt berücksichtigt wurden.
Intensiv vorbereitete Gespräche des Teams bzw. einzelner Teammitglieder mit den Anwendern und ergänzende Beobachtungen der Produktanwendung lieferten wertvolle Anregungen für das Produktdesign. Einige davon finden sich als Alleinstellungsmerkmale im Produkt wieder. Zitat eines (potentiellen) Kunden und Anwender: „Wenn das damit möglich ist, dann werde ich natürlich das Produkt kaufen! Neben den sachlichen Erfolgen zählt insbesondere die Zufriedenheit des Teams. Im ersten Anlauf enttäuscht, weil erfolglos und zu teuer, entstand jetzt im zweiten Anlauf mit dem gleichen (erweiterten) Team und methodischer Unterstützung durch tercero consult ein verbessertes Produkt mit erfüllten Zielkosten. Der Vorher-Nachher-Vergleich zeigt die Vorteile der Wertanalyse sehr klar. Die Akzeptanz für die Wertanalyse-Methode ist da, die Methodenelemente der Wertanalyse werden von den Teammitgliedern bereits in anderen Projekten verwendet.

Fazit

„Die Unterstützung durch den Moderator vom KVP Institut war sehr hilfreich. Auch wenn das Training und die Zusammenarbeit kurz war, habe ich sehr viel dazu gelernt. Vieles davon verwende ich bereits in anderen Projekten.“