KVP Werkzeuge und KVP Methoden
Die typische Ziele, die das tägliche Geschäft in den meisten Unternehmen bestimmen und eine Suche nach KVP Methoden & Werkzeugen auslösen, sind Kostensenkung, Effizienzsteigerung, Problembeseitigung und die Steigerung der Kundenzufriedenheit.
Methoden und insbesondere KVP Methoden & Werkzeuge können dabei helfen, diese Ziele zu erreichen. Allen Methoden ist gemeinsam, das es sich um best practices handelt. Ihre Verwendung gewährleistet eine effiziente Zielerreichung, reduziert den Zeit- und Arbeitsaufwand. Sie sichern die Vollständigkeit ebenso wie die Nachvollziehbarkeit der Ergebnisse.
Wir betrachten Methoden als Werkzeugkasten. Der Werkzeugkasten ist gut gefüllt, unsere Mitarbeiter sind mit den Werkzeugen bestens vertraut und wählen je nach Aufgabenstellung die am besten geeigneten Werkzeuge aus. Besondere Vorteile ergeben sich, wenn die einzelnen Methoden geschickt miteinander kombiniert verwendet werden. Ein Wertanalyse-Projekt, in dem Elemente der TRIZ-Methodik eingesetzt werden, oder eine FMEA-Sitzung, die mit Mindmapping-Techniken moderiert wird, liefern nochmals gesteigerte Ergebnisse und erhöhte Effizienz. Wer „problem analysis“ nach Kepner-Tregoe nutzt, wird überrascht sein, wie gut diese Methodik sich mit TRIZ und AFD ergänzt. Und „decision analysis“ nach Kepner Tregoe hat viele Parallelen zu Bewertungsverfahren wie z.B. der Nutzwertanalyse nach Zangenmeister.
Auch wenn es um eine Patentumgehung geht, hilft eine geschickte Kombination von Funktionsanalyse, Matrixanalyse, TRIZ und Bewertungsverfahren – gestützt auf eine sorgfältige Patentrecherche – innovative Alternativlösungen zu schaffen. Häufig sind diese selbst wiederum patentfähig.
Methoden sind nicht Selbstzweck, sondern Mittel zum Zweck. Wir nutzen sie situativ angepasst, mit Augenmaß und nur in dem Umfang, der zur Zielerreichung innerhalb des Projekts erforderlich ist.
[toc]Übersicht häufig eingesetzter KVP Werkzeuge und KVP Methoden
5S Methode
– Grundlage des Lean Management
– Verbesserung der Arbeitsplatzorganisation
– Voraussetzung für erfolgr. KVP /Kaizen
– Aufräumen, Aussortieren, Ordnung schaffen
– Standards definieren, Zustand erhalten
Die 5S Methode ist ein guter Einstieg in das Lean Management und bildet die Grundlage jeglicher Prozessoptimierung. Die Herangehensweise hilft sowohl Arbeitsplatz als auch Arbeitsumgebung so zu gestalten…
QFD – Quality Function Deployment
– Kundenwünsche sicher identifizieren und bewerten
– marktgerechte Produkte entwickeln
– strukturiert Mitbewerber und Alternativen vergleichen
– Entwicklungszeiten und Änderungsaufwand reduzieren
– Anlauf- und Qualitätsprobleme verringern
Die QFD Methode ist eine in Japan entstandener Methodensatz um maßgeschneiderte Produkte und Prozesse zu entwickeln, die das gewisse „Aha-Erlebnis“ beim Kunden auslösen – endlich ein Produkt, dessen Leistungsprofil exakt…
QFD – Quality Function Deployment
– Kundenwünsche sicher identifizieren und bewerten
– marktgerechte Produkte entwickeln
– strukturiert Mitbewerber und Alternativen vergleichen
– Entwicklungszeiten und Änderungsaufwand reduzieren
– Anlauf- und Qualitätsprobleme verringern
Die QFD Methode ist eine in Japan entstandener Methodensatz um maßgeschneiderte Produkte und Prozesse zu entwickeln, die das gewisse „Aha-Erlebnis“ beim Kunden auslösen – endlich ein Produkt, dessen Leistungsprofil exakt…
QFD – House of Quality (HoQ)
– House of Quality ist die Arbeitsmatrix des QFD (siehe dort)
Die QFD Methode ist eine in Japan entstandener Methodensatz um maßgeschneiderte Produkte und Prozesse zu entwickeln, die das gewisse „Aha-Erlebnis“ beim Kunden auslösen – endlich ein Produkt, dessen Leistungsprofil exakt…
Wertanalyse (value management)
– Produkte und Prozesse funktional analysieren
– Kostentreiber und Werteträger identifizieren
– Produkt- und Prozesskosten reduzieren
– bereichsübergreifendes Systemdenken trainieren
Die QFD Methode ist eine in Japan entstandener Methodensatz um maßgeschneiderte Produkte und Prozesse zu entwickeln, die das gewisse „Aha-Erlebnis“ beim Kunden auslösen – endlich ein Produkt, dessen Leistungsprofil exakt…
5W1H Problemanalyse
– strukturierte Problemanalyse
– sysetmatische Eingrenzung des Problems
– einfache Anwendung
– lösungsorientierter Ansatz
Sehr eng mit der 6W Methode verwand stellt 5W1H eine praxistaugliche Variante dieser Problembeschreibungstechnik dar, die allerdings überwiegend bei der Problemanalyse Verwendung findet. Dabei unterscheidet sich der Fragenkatalog…
Schildkrötendiagramm / Turtle Diagramm
– zur Darlegung eines Prozesses (Prozessmanagement)
– zur Durchführung von Risikoanalysen (Kosteneinsparung)
– zur Durchführung von Prozessanalysen (Prozessoptimierung)
AFD – Anticipatory failure determination
– den Fehler erfinden um ihn zu beseitigen
– schnell komplexe Problemursachen finden und beseitigen
– das Auftreten von Fehlern und Prozessstörungen proaktiv vermeiden
AFD ist eine innovative Problemlösungsmethode zur Aufdeckung komplexer Fehlerursachen und zur Fehlerprävention. Erst “den Fehler erfinden um ihn anschließend zu beseitigen” führt in der Praxis häufig zu überraschend einfachen, hochwertigen Lösungen…
Design for Manufacturing and Assembly DFMA
– um die Produktkonstruktion optimal auf die Fertigungsbelange abzustimmen
– um Produkt- und Prozesskosten zu senken
– um Innovations- und Wettbewerbsfähigkeit zu fördern
Design for Manufacturing and Assembly (DFMA) zielt darauf ab, die konstruktive Gestaltung eines Produkts optimal an die Fertigungs- und Montagebelange anzupassen. Durch Design for Manufacturing and Assembly gelingt es, die Herstellkosten zu minimieren…
DRBFM – Design Review Based on Failure Mode
– Einsparung von Zeit und Ressourcen durch Fokus auf Produkt- und Prozessänderungen
– Hohe Akzeptanz und universelle Anwendbarkeit in allen Branchen durch VDA Konformität
– Software- und formblattunabhängige Schulung
– Verbesserter Umgang mit der FMEA Methode im Einzelprojekt
– Erhöhte Akzeptanz der FMEA im Unternehmen
Design Review Based on Failure Mode (DRBFM) beschreibt eine zuerst von Toyota erfolgreich eingeführte und angewendete Entwicklungsmethode. Analog der FMEA wird das DRBFM ebenfalls entwicklungsbegleitend eingesetzt; Fehlerquellen sollen bereits im Vorfeld erkannt und auch schon im Planungsstadium vermieden werden…
TRIZ – Theorie des erfinderischen Problemlösens
– systematisch innovative Substitutions- und Neuprodukte erfinden
– Alleinstellungsmerkmale und Durchbruchs-Ideen für Produkte und Prozesse methodisch erzeugen
– pragmatische Problemlösungen kosten- und zeiteffizient generieren
FMEA – Failure Mode and Effects Analysis
– umfassend Schwachstellen und Versagensmöglichkeiten in Produkten und Prozessen identifizieren
– Risiken bewerten und beseitigen
Bewertungsverfahren – Concept Scoring
– strukturiert Entscheidungskriterien entwickeln und gewichten
– Entscheidungen transparent und nachvollziehbar treffen
Kepner-Tregoe Problem Analysis, Decision Analysis, Situation Appraisal
– strukturiert Problemursachen finden
– Entscheidungen vorbereiten und treffen
– Verbesserungspotentiale aufspüren
Mind Mapping
– effizient Workshops und Meetings moderieren
– Ergebnisse und komplexe Sachverhalte gehirngerecht strukturiert darstellen und dokumentieren
Prozessanalyse – Wertstromanalyse
– um Prozesse transparent darzustellen
– um Schnittstellen und Engpässe zu identifizieren
– um die Effizienz von Prozessen und Einzelschritten zu ermitteln
– um Verbesserungspotentiale und Verschwendung aufzudecken
value stream mapping VSM
– ist die englische Bezeichung für Wertstromanalyse (siehe dort)
Root-Cause-Analysis/ Ishikawa-Diagramme
– um schnell alle denkbaren Problemursachen zu finden
– um die Ursachen nachvollziehbar zu visualisieren
– um Wissenlücken aufzuzeigen
Kaizen / KVP – kontinuierlicher Verbesserungsprozess
– das Kernelement im Lean Management
– um die Mitarbeiter aktiv in den Verbesserungsprozess „rund um Ihren Arbeitsplatz“ einzubinden
– um die Ideen der Mitarbeiter zu nutzen
– um die Motivation und Zufriedenheit der Mitarbeiter zu steigern
– um Produktivität und Kosteneffizienz kontinuierlich zu verbessern
MSA / Messsystemanalyse
– um Richtigkeit und Reproduzierbarkeit von Messergebnissen sicherzustellen.
– um den Einfluss der Streuung des Messsystems auf die Messdaten zu erkennen.
Problemlösungstechniken
– um auftretende Problemursachen schnell einzugrenzen
– um schnell pragmatische Lösungen zu entwickeln
– um den Aufwand für die Problemlösung gering zu halten
Theory of Constraints (TOC)
– um Engpässe in der Wertschöpfungskette zu identifizieren
– um Durchlaufzeiten zu verkürzen und Bestände zu reduzieren
– um Kundenzufriedenheit und Cashflow zu verbessern
PDCA – Zyklus „Plan – Do – Check – Act“
– der Deming-Zyklus der ständigen Verbesserung
– die gedanklich – idelle Grundlage für KVP und Kaizen
– der Vorläufer zum DMAIC in Six Sigma
5S Methode
– „Aufräumen, Aussortieren, Ordnung schaffen, Standards definieren und mit Selbstdisziplin den verbesserten Zustand erhalten und verbessern“
– die elementare Voraussetzung eines erfolgreichen Kaizen KVP
– um in 5 Stufen durch eine verbesserte Arbeitsplatzorganisation unter Einbeziehung der Mitarbeiter Produktivität und Qualität nachhaltig abzusichern
Lean
– eine Übersicht der Werkzeuge der schlanken, effizienten und fehlerfreien Produktion finden sich hier.
Six Sigma
– statistisch unterstützt Prozesse überwachen und stabilisieren.
– mit der DMAIC-Vorgehensweise reproduzierbar Prozesse optimieren.
Lean Six Sigma
– eine sinnvolle Kombination der Werkzeuge aus Six Sigma mit den Werkzeugen des Lean Management
– um schlanke, effiziente und streuungsarme Prozesse zu gestalten.
SPC / statistische Prozesskontrolle
– um frühzeitig sich anbahnende Prozessstörungen zu erkennen und zu vermeiden.
Sie möchten gerne mehr über die Anwendung von KVP Werkzeugen und KVP Methoden im Zusammenspiel und in einer übergeordneten Systematik erfahren? Rufen Sie uns einfach an unter Tel. 07063 / 60290 – 0 oder senden Sie uns eine E-Mail über das Kontaktformular.