Lean Management Schulungen

Der Begriff LEAN (dt. mager, schmal, schlank) bezeichnet in der Regel in verkürzter Form das Lean Management und beschreibt alle Methoden und Verfahrensweisen einer störungsfreien, effizienten und verschwendungsarmen Gestaltung von Prozessen. Grundgedanke des Lean Management ist es, Wertschöpfung möglichst ohne Verlust und Verschwendung zu betreiben, indem sämtliche Prozesse innerhalb der Wertschöpfungskette optimal aufeinander abgestimmt sind. Dabei werden Prozesse sowohl aus Sicht des Kunden (Verfügbarkeit, Individualität, Qualität und Preisgestaltung) als auch aus Sicht des Unternehmens (Wettbewerbsfähigkeit und wirtschaftlicher Erfolg) beurteilt. Ergebnis sind Prozesse mit einer hohen Kundenorientierung, genaue Prozessdefinitionen und Schnittstellenbeschreibungen, klare Verantwortlichkeiten, frühes Reagieren auf Fehler und einfache Organisationsmethoden sowie qualitativ hochwertige Produkte.

LEAN Management / LEAN Basiswissen (2 Tage)

Lean Management gilt in vielen Unternehmen als einer der wesentlichen Pfeiler des Geschäftserfolgs. Lean Management umfasst zum einen die Mentalität der ständigen Verbesserung – Kaizen oder KVP, zum anderen ist es ein Management- und Führungsstil und Werkzeuge zugleich. Sie lernen in diesem Training die wesentlichen Merkmale des Lean Management und der Voraussetzungen für eine erfolgreiche, nachhaltige Einführung kennen. Sie üben mit praxiserprobten Werkzeugen und Techniken an Beispielen mit dem Ziel, später Ihre Arbeits- und Geschäftsprozesse schlank und effizient zu gestalten. Vielleicht wollen Sie gerade Lean in Ihrem Unternehmen einführen? Dann ist dieses Training eine gute Gelegenheit sich die Grundlagen und einen Überblick zu verschaffen.

Prozessmapping (1 Tag)

Unter Prozessmapping versteht man eine effektive Methode zur Optimierung von Prozessen. Dabei kann jede Aktivität im Unternehmen oder im unmittelbaren Arbeitsumfeld als Prozess, bzw. als Lieferanten-Kundenbeziehung entlang der Wertschöpfungskette betrachtet werden. Bei der Anwednung der Prozessmapping Methode werden Prozessabläufe häufig auf sog. „brown-papaer“ als Flussdiagramm visuell  dargestellt, analysiert und im Anschluss neu gestaltet (Wer macht wie, was, womit und wie lange?). Dieses einfache Werkzeug hilft Motivation, Kreativität und Innovationskompetenz der Mitarbeiter aktiv zu fördern, einfach und effizient operative Abläufe zu visualisieren und potentielle Engpässe zu erkennen. Am wichtigsten ist jedoch, daß sowohl Transparenz als auch eine gemeinsame Sichtweise auf den Prozess hergestellt werden und der Fokus auf enthaltene Probleme und Ursachen gelegt werden kann. Somit werden Durchlaufzeiten verringert, Verschwendung, Wartezeit und Mehrfacharbeit wird vermieden und konkrete Resultate können unmittelbar umgesetzt werden: das Ergebnis eines Prozessmapping ist ein von allen Beteiligten getragener Maßnahmenkatalog mit Verantwortlichkeiten und konkreten Terminen zur Problembeseitigung.

5S Methode (1 Tag)

Die 5S-Methode (im Deutschen auch 5A-Methode genannt) ist ein angewandtes Instrument um Arbeitsplätze sicher, sauber und übersichtlich zu gestalten. Ordnung und Sauberkeit sind dabei Grundvoraussetzungen um Arbeitsprozesse zu verbessern und zu optimieren sowie das Risiko von Arbeitsunfällen zu verringern. Aus japanischen Produktionskonzepten kommend, steht 5S für die Idee, Arbeitsplätze so zu gestalten, dass die Arbeit störungsfrei verrichtet werden kann. Verschwendung durch langes Suchen, vermeidbare Transportwege und Wartezeiten sollen vermieden werden. Ein sauberes und ordentliches Arbeitsumfeld gilt zudem als Grundlage für Qualitätsarbeit. Als methodisches Werkzeug kann 5S in allen Bereichen einer Organisation angewendet werden, sowohl in der Produktion als auch in Dienstleistung und Verwaltung bis hin zur Datenablage und IT. Die direkte Einbeziehung der betroffenen Mitarbeiter (Mitarbeiterpartizipation) erleichtert das Auffinden von Schwachstellen und das Umsetzen von Verbesserungen. Ein wesentliches Prinzip der Methode ist, die entwickelten Standards an den Arbeitsplätzen zu visualisieren. So können Abweichungen auch von Außenstehenden und Vorgesetzten schneller erkannt werden. Die Einführung von 5S im Unternehmen stellt die Grundlage jeglichen Lean Managements dar.

5S Auditor / 5S Auditorentraining (1 Tag)

Mit der Einführung der 5S Methode in Ihrem Unternehmen haben Sie einen entscheidenden Schritt zu Sauberkeit, Ordnung, Effektivität und Effizienz in Ihren Prozessen gemacht. Die Herausforderung, die sich Ihnen jetzt stellt ist die nachhaltige Umsetzung und kontinuierliche Weiterentwicklung und Optimierung des 5S Zustands. Dies wird über eine kontinuierliche Überprüfung und Kontrolle direkt an den jeweiligen Arbeitsplätzen durch einen 5S Auditor sichergestellt.

Mit unserem 5S Auditoren Training bilden wir Sie zum 5S Auditor aus. Damit sind Sie in der Lage den 5S Umsetzungsgrad in Ihrem Unternehmen zu überprüfen, zu dokumentieren und zu bewerten. Wir geben Ihnen alle Informationen, die Sie bei der alltäglichen Arbeit während Ihrer 5S Audits benötigen und vermitteln Ihnen die Kenntnisse die Sie direkt in Ihrem Unternehmen einsetzen können.

Das Training 5 S Auditor ist praxisorientiert aufgebaut und anhand einer Vielzahl von praktischen Beispielen und Gruppenarbeit werden ihnen die Lerninhalte verständlich vermittelt. Unser Trainer zeigt Ihnen, wie man die Aufgabe „Audits“ erfolgreich meistert und stellt Ihnen das notwendige Handwerkszeug zur Planung und Durchführung von 5S Audits zur Verfügung. Sie sind danach in der Lage 5S Audits selbständig zu planen, durchzuführen und zu dokumentieren.

Shopfloor Management

Poka Yoke (1 Tag)

Poka Yoke (jap. poka:“der unbeabsichtigte Fehler“, yoke:“vermeiden“) geht davon aus, dass kein Mensch und auch kein noch so ausgeklügeltes System in der Lage ist, unbeabsichtigte Fehler vollkommen zu vermeiden. Somit kann man Poka Yoke als fehlervermeidendes Mittel nach dem Schlüssel-Schloss-Prinzip einsetzen. Poka Yoke Lösungen decken Fehler nicht nur vollständig auf, sie verhindern sogar völlig, dass Fehler überhaupt erst entstehen können. Häufig werden hierfür kostengünstige technische Vorkehrungen und Einrichtungen verwendet, welche nach dem Poka Yoke Prinzip konstruiert sind und vermeiden, dass Fehlhandlungen im Fertigungsprozess nicht zu Fehlern am Endprodukt führen. Einfache Beispiele hierfür sind: TAE-Telefonstecker lassen sich nicht verkehrt herum einstecken, SIM Karten für Mobiltelefone lassen sich aufgrund ihrer Form nur in der richtigen Ausrichtung in das Gerät einfügen, Farbmischmaschinen dosieren Farbpigmente erst nach Überprüfung des EAN Barcodes an der Basisfarbe, Starkstrom CEE Stecker lassen sich nur in der korrekten Ausrichtung in die Steckdose einführen, Bankautomaten geben erst das Geld heraus, wenn die EC Karte entnommen ist um zu verhindern, dass diese vergessen wird, etc.

Wertstromdesign

Rüstzeitminimierung (SMED)

Rüsten ist das Vorbereiten des Arbeitssystems für die Erfüllung der Arbeitsaufgabe…. (Refa). Das Rüsten beeinflusst wesentlich, dass Gesamtergebnis der zu rüstenden Produktionsanlage. Das zeigte sich bisher in der Fertigung großer Lose. Mit dieser Methode glaubt man den „hohen“ Rüstanteil zu kompensieren.  Die bisherige Vorgehensweise führte zur Erhöhung von Durchlaufzeit und Bestand. Da die heutigen Produktionen meist durch kleine Lose gekennzeichnet sind, wird es erforderlich, die Rüstzeitminimierung zum  zentraler Bestandteil der Anlagenplanung zu machen, um somit die Verfügbarkeit der Anlage zu erhöhen  bzw. die Stillstandzeit der Anlage zu minimieren. Ermöglicht wird dies durch die Anwendung des SMED-Prinzips  (Single Minute Exchange of Die), nämlich einen Werkzeugwechsel, in einer einstelligen Minutendauer durchzuführen! Die Rüstvorgänge werden dabei in zwei Vorgänge aufgeteilt:

dem internen Rüsten – Rüstzeiten bei stillstehender Maschine
dem externen Rüsten – Rüstaufwände , die auch bei laufender Maschine durchgeführt werden können.

Ziel der Vorgehensweise ist, interne Rüstvorgänge, die bisher die Anlagenstillstandzeit beeinflussten, in externe Rüstvorgänge umzuwandeln, um somit die Verfügbarkeit der Anlage zu erhöhen.

Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance stellt ein Konzept zur optimalen Nutzung der Produktionsanlagen auf Basis vorbeugender Ausfallvermeidung und ständiger Verbesserung der Anlagenverfügbarkeit dar. TPM dient somit der Maximierung der Anlageneffizienz und durchdringt in der Umsetzung alle Ebenen eines Unternehmens. Die grundlegenden Entwicklungsaktivitäten eines TPM-Systems bauen auf Minimalanforderungen auf, die vom Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) vorgeschlagen werden:

1. Verbesserung der Anlageneffizienz durch die Beseitigung der sechs großen Verluste.
2. Programm zur autonomen Durchführung der Instandhaltung.
3. Geplante Aktivitäten für die Instandhaltungsabteilung.
4. Schulung und Training für das Instandhaltungspersonal.
5. Anlagenmanagementprogramm von Beginn an.

Diese Vorgehensweise basiert auf dem 5S-Programm; wesentliche Bestandteile sind die Erhöhung der Verfügbarkeit, über die Reduzierung der Rüstzeit und die Anlagenverbesserung, die Verbesserung der Leistung durch die Minimierung von Leerlauf, Kurzausfällen und Verluste von Anlagengeschwindigkeiten, sowie die Optimierung der Qualitätsrate, durch Reduzierung von Ausschuss und Nacharbeit. Ziel aller Aktivitäten ist, einen beherrschbaren, perfekten Prozess zu entwickeln, der keine Verluste enthält.