FMEA – Fehlermöglichkeits- und -Einflussanalyse
- Englisch: FMEA – Failure Mode and Effects Analysis.
- Deutsch: FMEA – Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse
FMEA Definition
Einführung in die FMEA
Die FMEA ist eine entwicklungs- und planungsbegleitende System- und Risikoanalyse, um potenzielle Risiken in Produkten und Prozessen zu finden. Im Rahmen des Risikomanagements (Riskmanagement) und Qualitätsmanagement ist die FMEA ein Werkzeug zur Fehlervermeidung und Erhöhung der technischen Zuverlässigkeit und Eingrenzung des Risiko (Risk). Die FMEA wird eingesetzt um frühzeitig im Produktentstehungsprozess (10er Regel) Fehler & Fehlerursachen im System und in der Konstruktion der Produkte sowie der Gestaltung der Fertigungs- und Montageprozesse zu identifizieren und zu beseitigen.
Die FMEA ist Teil des Qualitäts Management System. Die Methode wird insbesondere in der Design- bzw. Entwicklungsphase neuer Produkte oder Prozesse angewandt und von Lieferanten von Serienteilen für die Automobilhersteller und in anderen Industrien gefordert.
FMEA Team
Eine FMEA wird strukturiert vorbereitet. Sie kennen den Satz von Ihrem Lieblingsfernsehkoch: „Wir haben da schon etwas vorbereitet.“ Denn seien wir mal ehrlich, niemand möchte dem Koch beim Vorbereiten der Zutaten zuschauen.
Teilnehmer im FMEA Projekt
- FMEA Moderator
- FMEA Experte
- FMEA Koordinator
Eine FMEA (Fehlermöglichkeits und Einflussanalyse) wird von einem bereichsübergreifend zusammengesetzten Team erstellt. Die Teamauswahl erfolgt in der Regel durch den Projektleiter gemeinsam mit dem FMEA-Moderator. Präventiv in den frühen Entwicklungsphasen potentielle Fehler- und Versagensursachen in Produkten oder Prozessen aufzuspüren, gelingt wenn ausreichendes Wissen im FMEA-Team vorhanden ist. Das Ergebnis hängt in starkem Maß von dem Wissen der Personen im Team ab. In der Praxis gelingt dies allerdings selten vollständig. Deshalb ist es sinnvoll, das Team zumindest zeitweise durch entsprechende Experten zu ergänzen. Neben dem Fachwissen fehlt es häufig an Methodenwissen und einer abgestimmten Vorgehensweise. Dann steht einem erfolgreichen Projektstart nichts mehr im Weg. Zusätzliche Spielregeln erleichtern die Zusammenarbeit in FMEA Projekten.
FMEA Moderator
Der Erfolg der FMEA wird maßgeblich durch die Art und Weise der FMEA Moderation beeinflusst. Der FMEA Moderator ist ein Generalist, mit Fachwissen, Methodenwissen und Moderationsfähigkeiten. Ein erfahrener FMEA-Moderator moderiert Ihr FMEA-Projekt und unterstützt bei Vorbereitung, Durchführung, Nachbereitung und Präsentation.
Kompetenzprofil FMEA Moderator
Kriterien für FMEA-Moderator
Um die Ziele der FMEA zu erreichen sind folgende Kriterien bei der Auswahl und Qualifizierung des FMEA Moderators elemntar.
- Zielstrebigkeit
- Sozialkompetenz
- Teamfähigkeit
- Kompetenz in Moderation
- Überzeugungsfähigkeit
- Organisations- und Präsentationstalent
- Methodenkompetenz
- FMEA
- DRBFM
- 8D
- KVP
- Lean Management
- Spaghetti Diagramm
- Kanban
- Mindmapping
- Brainstorming
- Lean Management
- Risikomatrix
- APQP
- FMEA Ausbildungen & Schulungen / Seminar leiten
Ziele der FMEA
Die Ziele der FMEA leiten sich aus den sich aus den Unternehmenzielen ab. Gestiegene Qualitäts- und Risikoansprüche der Kunden wirken sich dabei ebenso aus, wie die erforderliche Kostenoptimierung der Produkte und Prozesse. Die Unternehmens Ziele werden zum Qualiäts & Risikomanagement heruntergebrochen, also konkretisiert, dann sind es Handlungsziele.
- Sicherheit gewährleisten
- Qualität sicherstellen / steigern
- Gewinn steigern / Kosten sparen
- kürzere Entwicklungszeiten
- störungsarme Serienanläufe
- Termintreue
- wirtschaftlichere Fertigung und Montage
- Fehlerkosten minimieren / reduzieren
- Reduzierung von Garantie- und Kulanzkosten
- Unternehmensziele erreichen
- Sicherheitsnachweis
- Steigerung der Funktionssicherheit und Zuverlässigkeit von Produkten und Prozessen
- Entlastungsnachweis im Produkthaftungsfall
- zielgerechte Kommunikation in internen und externen Kunden- und Lieferantenbeziehungen
- Aufbau einer Wissensbasis
- Basis FMEA
- Varianten – Projekt FMEA
- Basis FMEA
Aufwand / Nutzen der FMEA
In der Einführungsphase der FMEA Methode im Unternehmen ist ein hoher Aufwand zur Erstellung von FMEA’s (Basis FMEA) erforderlich, bis dieser sich in Nutzen umwandelt. Der Aufwand entsteht im Wesentlichen durch ausführliche Beschreibung der Produkte und Prozesse.
Wer den Aufwand nicht leistet, wird den Nutzen nie erfahren!
FMEA Vorlagen
FMEA Formblatt
Im FMEA Formblatt werden alle potentiellen Fehler ( Fehlerfolgen, Fehler, Fehlerursachen) mit Ihren Maßnahmen dokumentiert. Grundsätzlich dient die das FMEA Formblatt zum systematischen Festhalten der FMEA Teamsitzung. Im FMEA Formblatt enthalten ist auch die FMEA Bewertung.
FMEA Formblatt in Excel
FMEA Arten
Mit den drei FMEA Arten nach VDA
- S-FMEA System
- K-FMEA Konstruktions / Design (D-FMEA)
- P-FMEA Prozess
werden alle Begriffe der FMEA Arten und Möglichkeiten abgedeckt. Diese können Betrachtungsumfänge haben wie z.B. System, Softwarefunktionen, Schnittstellen, Konstruktion, Komponenten, Fertigungsabläufe, Montageabläufe, Logistik, Transport und Maschinen.
System FMEA
- Die System-FMEA (S-FMEA) untersucht das Zusammenwirken von Teilsystemen in einem übergeordneten Systemverbund (Systemanalyse. Sie zielt auf die Identifikation potenzieller Schwachstellen, insbesondere an den Schnittstellen, die durch das Zusammenwirken der einzelnen Komponenten oder die Interaktion des eigenen Systems mit der Umwelt entstehen könnten. Die Aufgabe der System-FMEA ist es einerseits, das Produkt auf Erfüllung der im Pflichtenheft festgelegten Funktionen hin zu untersuchen, andererseits vor allem, Fehlermöglichkeiten, die zur Nichterfüllung der Anforderungen führen, zu sammeln und zu bewerten.
Design FMEA (D-FMEA) oder Konstruktions FMEA (K-FMEA) oder Produkt FMEA
- dient der Entwicklung und Konstruktion dazu, die Fertigungs- und Montageeignung eines Produkts möglichst frühzeitig einzuschätzen. Der Betrachtungsumfang beinhaltet systematische Fehler während der Konstruktionsphase.
Konstruktions FMEA (K-FMEA) , auch Design-FMEA (D-FMEA) genannt
Die Konstruktion FMEA / Design FMEA zielt darauf, Fehler von vornherein in der Entwicklung zu vermeiden, statt sie nachträglich zu entdecken und zu korrigieren. Mit Hilfe der Design-FMEA (auch: Konstruktions-FMEA, K-FMEA, Produkt-FMEA Design), sollen frühzeitig Schwachstellen in der Designauslegung identifiziert werden. Sie ist eine formalisierte Methode, um mögliche Probleme sowie deren Risiken und mögliche Folgen bereits vor ihrer Entstehung geordnet und vollständig zu erfassen. Diese Methode wird im Rahmen von Entwicklung, Konstruktion und Planung eingesetzt; insbesondere auch bei der Neuentwicklung von Produkten. Durch die Umsetzung der hieraus abgeleiteten Maßnahmen soll die Design-FMEA zur Erhöhung der Systemsicherheit, -zuverlässigkeit und -verfügbarkeit beitragen.
7 Schritte der FMEA
- Schritt 1: Planung und Vorbereitung (Scoping*)
- Ziele des Scoping
- Definition von Aufgaben- oder Untersuchungsumfängen in komplexen Planungs-, Management- und Produktentwicklungs- & Herstellungsprozessen
- eine Eingrenzung des betrachteten Systems,
- Ziele des Scoping
- Schritt 1: Planung und Vorbereitung (Scoping*)
- Schritt2: Strukturanalyse / Strukturbaum
- Ziel der Strukturanalyse
- eine Strukturierung des betrachteten Systems
- Ziel der Strukturanalyse
- Schritt2: Strukturanalyse / Strukturbaum
- Schritt 3: Funktionsanalyse
- Ziel der Funktionsanalyse
- Zielgerichtete Funktionsanalysen
- Definitionen von Funktionen der Strukturelemente,
- Schritt 3: Funktionsanalyse
- Schritt4: Fehleranalyse
- Ziel der Fehleranalyse
- eine Analyse auf potenzielle Fehlerursachen, Fehlerarten und Fehlerfolgen, die sich direkt (z.B. unter Anwendung der W-Fragen[1]) aus den Funktionen der Strukturelemente ableiten,
- Anwensung der Methode Ishikawa kombiniert mit 5 x Warum
- Zielgerichtete Fehleranalyse & Ursachenforschung
- Praxis Workshop
- Schritt4: Fehleranalyse
- Schritt5: Risikobewertung
- Ziele der Risikobewertung
- eine Risikobeurteilung,
- B x A x E = RPZ (Nach VDA – AIAG ohne RPZ)
- Kritische Auseinandersetzung mit den Bewertungen
- Bewertungskataloge
- Maßnahmen- bzw. Lösungsvorschläge zu priorisierten Risiken
- Ziele der Risikobewertung
- Schritt5: Risikobewertung
- Schritt6: Optimierung
- Ziele der Optimierung
- Maßnahmen- bzw. Lösungsvorschläge zu priorisierten Risiken
- eine Verfolgung vereinbarter Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen und
- eine Restrisikobeurteilung bzw. -bewertung.
- Ziele der Optimierung
- Schritt6: Optimierung
- Schritt 7: Ergebnisdokumentation
- Kommunikation und Dokumentation der durchgeführten Maßnahmen zur Risikoreduzierung
- Wirksamkeitsbewertung der eingeführten Maßnahmen
- Hinweis auf technische Fehlerrisiken als Bestandteil des Entwicklungsplans und der Projektmeilensteine
- Zusammenfassung von Umfang und Ergebnissen der FMEA
- Schritt 7: Ergebnisdokumentation
Hardware FMEA
- Eine Hardware-FMEA hat zum Ziel, Risiken aus dem Bereich Hardware & Elektronik zu analysieren, zu bewerten und mit Maßnahmen abzustellen.
Software FMEA
- Eine Software-FMEA leistet dieselbe Aufgabe für erzeugten Programmcode.
Prozess FMEA
- Die Prozess-FMEA (P-FMEA) stützt sich auf die Ergebnisse der Konstruktions-FMEA und befasst sich mit möglichen Schwachstellen im Produktions- oder Leistungsprozess.
7 Schritte der FMEA
- Schritt 1: Planung und Vorbereitung (Scoping*)
- Ziele des Scoping
- Definition von Aufgaben- oder Untersuchungsumfängen in komplexen Planungs-, Management- und Produktentwicklungs- & Herstellungsprozessen
- eine Eingrenzung des betrachteten Systems,
- Ziele des Scoping
- Schritt 1: Planung und Vorbereitung (Scoping*)
- Schritt2: Strukturanalyse / Strukturbaum
- Ziel der Strukturanalyse
- eine Strukturierung des betrachteten Systems
- Ziel der Strukturanalyse
- Schritt2: Strukturanalyse / Strukturbaum
Strukturbaum einer Prozess FMEA
- Schritt 3: Funktionsanalyse
- Ziel der Funktionsanalyse
- Zielgerichtete Funktionsanalysen
- Definitionen von Funktionen der Strukturelemente,
- Schritt 3: Funktionsanalyse
- Schritt4: Fehleranalyse
- Ziel der Fehleranaylyse
- eine Analyse auf potenzielle Fehlerursachen, Fehlerarten und Fehlerfolgen, die sich direkt (z.B. unter Anwendung der W-Fragen[1]) aus den Funktionen der Strukturelemente ableiten,
- Anwendung der Methode Ishikawa kombiniert mit 5 x Warum
- Zielgerichtete Fehleranalyse & Ursachenforschung
- Praxis Workshop
- Schritt4: Fehleranalyse
- Schritt5: Risikobewertung
- Ziele der Risikobewertung
- eine Risikobeurteilung,
- B x A x E = RPZ (Nach VDA – AIAG ohne RPZ)
- Kritische Auseinandersetzung mit den Bewertungen
- Bewertungskataloge
- Maßnahmen- bzw. Lösungsvorschläge zu priorisierten Risiken
- Ziele der Risikobewertung
- Schritt5: Risikobewertung
- Schritt6: Optimierung
- Ziele der Optimierung
- Maßnahmen- bzw. Lösungsvorschläge zu priorisierten Risiken
- eine Verfolgung vereinbarter Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen und
- eine Restrisikobeurteilung bzw. -bewertung.
- Ziele der Optimierung
- Schritt6: Optimierung
- Schritt 7: Ergebnisdokumentation
- Kommunikation und Dokumentation der durchgeführten Maßnahmen zur Risikoreduzierung
- Wirksamkeitsbewertung der eingeführten Maßnahmen
- Hinweis auf technische Fehlerrisiken als Bestandteil des Entwicklungsplans und der Projektmeilensteine
- Zusammenfassung von Umfang und Ergebnissen der FMEA
- Schritt 7: Ergebnisdokumentation
FMEA Formblatt (P-FMEA)
Beispiel: Arbeitsgang Entgraten
FMEA Formblatt: Arbeitsgang Entgraten
FMEA Schritte
Sieben Schritte der FMEA
Die 7 Schritte nach VDA – AIAG
Grundlage des Prozess Management: Wer macht? , Was, Wann, Wie , Womit
Planung und Vorbereitung (Scoping*)
Scoping ist die Definition von Aufgaben- oder Untersuchungsumfängen in komplexen Planungs-, Management- und Herstellungsprozessen. Das Wort leitet sich aus dem englischen scope ab, was die Bedeutungen Umfang, Abgrenzung, Raum, Aufgabenbereich, Spielraum u.ä. haben kann. Projektbeschreibung, Projektplan, Analysegrenzen und die Festlegung der verwendeten Basis-FMEA sind hier allerdings die wichtigsten Elemente.
Ziele der Planung und Vorbereitung
- Definition von Aufgaben- oder Untersuchungsumfängen in komplexen Planungs-, Management- und Produktentwicklungs- & Herstellungsprozessen
- Abgrenzung des betrachteten Systems
Bild: Eingrenzung und Zuordnung des Analyseumfangs einer FMEA durch Bestimmung des Neuigkeitskrad im Produkt / Engineering und Prozess / Fertigungsplanung
Strukturanalyse
Der Schritt Strukturanalyse analysiert die Struktur der jeweiligen FMEA Arten (System FMEA, Konstruktions- / Design FMEA / Prozess FMEA). Die Systemelemente werden in einem Strukturbaum dargestellt. Bei der Erstellung der Systemstruktur ist der Detaillierungsgrad einer FMEA projektabhängig und kann deshalb nicht pauschal festgelegt werden.
Ziel der Strukturanalyse
- eine Strukturierung des betrachteten Systems
Strukturbaum einer Prozess FMEA
Funktionsanalyse
Im Schritt Funktionsanalyse werden die Funktionen der einzelnen Systemelemente beschrieben. Jedem Systemelement der Struktur werden Funktionen, Eigenschaften und Merkmale zuzugeordnet.
Ziel der Funktionsanalyse
- Zielgerichtete Funktionsanalysen
- Definitionen von Funktionen der Strukturelemente,
Fehleranalyse
Ziel der Fehleranaylyse
- eine Analyse auf potenzielle Fehlerursachen, Fehlerarten und Fehlerfolgen, die sich direkt (z.B. unter Anwendung der W-Fragen) aus den Funktionen der Strukturelemente ableiten,
- Anwendung der Methode Ishikawa kombiniert mit 5 x Warum
- Zielgerichtete Fehleranalyse & Ursachenforschung
Risikobewertung
Die Risikobewertung beurteilt auf Grundlage der Einträge in der FMEA, ob das Risiko, das von Produkt, Prozess oder dem Betrieb ausgeht, unter den gegebenen Rahmenbedingungen akzeptabel und eventuelle Restrisiken vertretbar sind. Um den Umfang von Risiken vergleichen zu können werden die Einzelursachen mit der Risikoprioritätszahl berechnet.
Ziele der Risikobewertung
- eine Risikobeurteilung
- Die Bewertung erfolgt durch interdisziplinäre Teams
- Kritische Auseinandersetzung mit den Bewertungen
- Bewertungskataloge
- Maßnahmen- bzw. Lösungsvorschläge zu priorisierten Risiken
Risikoprioritätszahl RPZ
Die Risikoprioritätszahl berechnet sich als Produkt aus drei Größen
- B x A x E = RPZ (Nach VDA – AIAG bald ohne RPZ)
- Bedeutung oder Schwere der Fehlerfolge (hoch = „10“ bis gering = „1“).
- Auftretenswahrscheinlichkeit der Ursache (hoch = „10“ bis gering = „1“)
- Entdeckenswahrscheinlichkeit der Ursache oder des Fehlers (gering = „10“ bis hoch = „1“)
Optimierung
Ziele der Optimierung
- Maßnahmen- bzw. Lösungsvorschläge zu priorisierten Risiken
- eine Verfolgung vereinbarter Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen und
- eine Restrisikobeurteilung bzw. -bewertung
- Zusätzliche Maßnahmen sind darauf gerichtet,
- die Auftretenswahrscheinlichkeit einer Fehlerursache zu reduzieren
- die Entdeckenswahrscheinlichkeit für eine potenzielle Fehlerursachen, Fehler zu erhöhen
Ergebnisdokumentation
- Kommunikation und Dokumentation der durchgeführten Maßnahmen zur Risikoreduzierung
- Wirksamkeitsbewertung der eingeführten Maßnahmen
- Hinweis auf technische Fehlerrisiken als Bestandteil des Entwicklungsplans und der Projektmeilensteine
- Zusammenfassung von Umfang und Ergebnissen der FMEA
FMEA Ablauf
PDCA Modell
P – Plan
Bewusstsein, Systemdefinition
D – Do
FMEA im Team durchführen
Maßnahmen und Vorgehensweisen festlegen
C – Check
Bewerten durch Verifizieren, Validieren und Monitoren
A – Act
Bewerten durch Verifizieren, Validieren und Monitoren
Hilfsmittel der FMEA
Ishikawa Diagramm
Hilfsmittel Ishikawa – Diagramm Auch als „Fehlerbaum“, „Ursache-Wirkungs-Diagramm“ oder „Fischgrätendiagramm“ bekannt. Der Japaner Kaoru Ishikawa (1915 – 1989) entwickelte zahlreiche Qualitätswerkzeuge, u. a. das nach ihm benannte Ishikawa-Diagramm, für das im deutschen auch der Begriff „Fehlerbaum“ verbreitet ist. Der Fehlerbaum ist eine universelle grafische Methode zur Systemoptimierung und Fehlerursachenanalyse, mit der logische Zusammenhänge zwischen Fehlern und daraus entstehenden Ereignissen dargestellt werden können. Mit der Fehlerbaumanalyse kann man auch sehr komplexe Zusammenhänge gut überschaubar machen.
5xWarum
Die 5-Why-Methode, auch 5-W-Methode oder kurz 5 Why beziehungsweise 5W genannt, ist eine Methode im Bereich des Qualitätsmanagements zur Ursache-Wirkung-Bestimmung. Ziel dieser Anwendung der fünf „Warum?“-Fragen ist es, eine Ursache für einen Defekt oder ein Problem zu bestimmen. Die Anzahl der Nachfragen ist nicht auf fünf begrenzt, diese Zahl ist symbolisch zu verstehen. Wichtig ist, dass so lange nachgehakt wird, bis der fehlerverursachende Prozessschritt eindeutig identifiziert und nicht mehr weiter aufteilbar ist. Dies lässt sich z. B. überprüfen, indem der Kausalzusammenhang umgekehrt formuliert wird. Toyoda Sakichi gilt als Erfinder dieser Methode.
FMEA Wissenswertes
Die FMEA
- obligt der Geheimhaltung
- spiegelt das Know How der Firma
- Fehlervermeidung vor Fehlerentdeckung
FMEA & ISO 9001:2015
Risikomanagement & ISO 9001:2015
FMEA & Wissensmanagement
Kleine und mittlere, aber auch viele der großen Betriebe scheitern allzu oft bei dem Versuch, Wissen zu strukturieren und weiterzugeben; vor allem das Wissen der einzelnen Mitarbeiter zusammenzubringen, gestaltet sich in der Unternehmenspraxis oft als schwierig. Ineffiziente Arbeitsabläufe, Doppelarbeiten oder Mitarbeiter, die den Betrieb verlassen und wichtiges Erfahrungswissen mitnehmen – das sind nur einige der vielen Problemfelder, denen sich kleine und mittlere Unternehmen in der Unternehmenspraxis entgegenstellen müssen. Management und Führungskräfte beschäftigen sich leider immer noch zu wenig mit der Substanz und den Abläufen von Wissensgenerierung und –speicherung und der Bedeutung von individuellem und organisationalem Wissen im Unternehmen. Doch es gibt auch für Unternehmen erfolgreiche Vorbilder, wie im Folgenden anhand der Realisierung eines prozessorientierten Wissensmanagements.
Die FMEA fördert den Kommunikationsfluss in der Team- und Projektarbeit sowie den erforderlichen Wissenstransfer im Unternehmen. Der Projektablaufplan stellt dar, wie die FMEA, als eine Methode der „Prävention“, in die Produktentwicklung und Produktionsprozessentwicklung eingebunden ist. Durch die Dokumentation der FMEA gewinnt das Unternehmen eine proto- kollierte Wissensbasis, mit der laufende und künftige Entwicklungsprojekte effizient unterstützt werden.
Basis FMEA – Varianten FMEA
Warum ist dies Notwenig?
- Um die Ziele des Unternehmens und die Ziele der FMEA zu erreichen
- Aufwand / Nutzen Verhältnis sicherstellen
- Wissenstransfer (lessons learned) der Projekte sicherstellen
Bild: Wissentransfer (lessons learned) zwischen den Projekten (V-FMEA /Varianten) und der Basis FMEA
Historisches
Die NASA hat 1963 die „Fehlermöglichkeits und Einflussanalyse“ (FMEA) für das Apollo-Projekt entwickelt. 1965 hat die Luft- und Raumfahrt- technik diese Methode übernommen. Die ursprüngliche Herkunft kommt von: „Was passiert wenn“
- 1963 hat die NASA die „Failure Mode and Effects Analysis“ (FMEA) für das Apollo-Projekt entwickelt
- 1965 hat die Luft- und Raumfahrt- technik diese Methode übernommen
- 1975 fand diese Methode unter anderem ihren Einsatz in der Kerntechnik
- 1977 fand die Methode erstmalig setzte in der Automobilindustrie die Firma Ford (USA)
- 1980 wurde in Deutschland in der DIN 25 448 die Ausfalleffektenanalyse mit dem Untertitel FMEA genormt. Im Verband der Automobilindustrie (VDA) wurde diese Methode automobilspezifisch weiterentwickelt.
- 1986 wurde die erste Methodenbeschreibung wurde im „VDA Band 4, Qualitätssicherung vor Serieneinsatz“ herausgegeben.
- 1990 FMEA hält Einzug in den verschiedenen Bereichen der Medizin- und Nachrichtentechnik
- 1990 die Methode zur System-FMEA Produkt und System- FMEA Prozess für die Automotive Branche auf Basis des VDA Band 4 in 1986 veröffentlichten FMEA weiterentwickelt.
- 1996 erschien der VDA- Band4, Teil2, Qualitätssicherung vor Serieneinsatz mit dem Untertitel – System-FMEA
- 2000 Eine weitere Darstellung der FMEA im amerikanischen Sprachraum erfolgte durch das SAE Paper J1739 von 06/2000. Dieses SAE Paper diente zur Überarbeitung der FMEA 3rd Edition, als Referenzhandbuch zur QS-9000
- 2001 Toyota entwicklet die Methode als Werkzeug für die Entwicklung DRBFM
- 2006 Überarbeitung der VDA- Band4, Teil2, System-FMEA – Qualitätssicherung vor Serieneinsatz
- 2017 Harmonisierung der FMEA Handbücher von VDA und AIAG
Normen und Standards zur FMEA Methode
VDAVDA – AIAGISO/TS 16949:2002ITAF- Maschinenrichtlinie
- Medizintechnik ISO 14971
DRBFM – Die kreative FMEA von Toyota
Design Review Based on Failure Mode ist eine Entwicklungsmethode ( Methodik ) im Engineering , die den Entwicklungsprozess eines Prozesses/Produktes begleitet.
Ziele der DRBFM
- Verringerung potentieller Risiken, die sich durch Design-Änderungen ergeben
- Design-Review
FMEA Software Anbeiter
Führunde FMEA Lösungen der Firma APIS ( IQ FMEA ) und PLATO (PLATO SCIO / PLATO e1ns ) sind am Markt etabliert. Folgende Lösungsabieter stellen wir Ihnen vor:
FMEA Coaching
Unsere FMEA Coaching-Konzepte oder das FMEA Coaching gehen weit über traditionelle Trainings- und Beratungsmaßnahmen hinaus. Mehr als “Hilfe zur Selbsthilfe” durch unsere erfahrenen FMEA-Moderatoren /-Trainer & Mentoren. Ein FMEA Coach & Mentor befähigt Mitarbeiter & Unternehmen gleichermaßen.
FMEA Videos
Video: FMEA Ablauf
Video: K-FMEA / Produkt FMEA
FMEA Literatur
FMEA Literatur – Hier finden Sie empfehlenswerte Literatur zur FMEA Methode.
Fachbuch / Lehrbücher
FMEA Seminare & Ausbildungen
FMEA Seminare / FMEA Seminar , FMEA Kompakt FMEA Basiswissen / Führungskräfte FMEA Online FMEA Online Schulung FMEA Basiswissen FMEA Grundlagenschulung
Sämtliche hier zur Verfügung gestellten FMEA Downloads (Formulare und Tabellen) stehen Ihnen für internen FMEA Workshops und Projekte zur Verfügung, dürfen jedoch in keinster Weise für kommerzielle Zwecke in offenen Schulungen und Weiterbildungsangeboten verwendet werden. Gerne stellen wir Ihnen auch veränderbare Dateien im MS Word Format zur Verfügung, wir freuen uns auf Ihre Anfrage per Email oder durch das Kontaktformular.
FMEA Formblätter / FMEA Excel Sheets / FMEA Downloads
Obwohl nicht empfehlenswert, wird die FMEA häufig immer noch per Hand in Excel Dateien und sog. FMEA Formblättern gepflegt. Für die ersten Berührungen mit der FMEA und die Erarbeitung von Grundlagen und einer intelligenten Struktur reicht dieses Vorgehen sicherlich auch noch aus. Spätestens jedoch mit umfangreicher Zunahme der hinterlegten Informationen kann sich die Arbeit im FMEA Formblatt zu einer reinen Fleißaufgabe entwickeln. Spätestens dann sollte die Überlegung hin zu einer passenden FMEA Software gehen. Um Ihnen den Einstieg und die Erarbeitung von Methodenkompetenz zu erleichtern, bieten wir Ihnen hier verschiedene FMEA Formblätter zum Download und Ihrer weiteren Verwendung an. Die FMEA Formblätter sind lediglich Beispiele und werden häufig noch an die Belange der eigenen Branche bzw. des Unternehmens angepasst.
Einfaches FMEA Formblatt
Ein einfaches FMEA Formblatt mit guter Übersichtlichkeit.
FMEA Formblatt VDA (bis 06/2019)
Übersichtliches FMEA Formblatt in Anlehnung an den VDA in DIN A4.
FMEA Formblatt VDA (bis 06/2019)
Übersichtliches FMEA Formblatt in Anlehnung an den VDA in DIN A3.
FMEA Formblatt AIAG (bis 06/2019)
Übersichtliches FMEA Formblatt in Anlehnung an die AIAG.
FMEA Formblatt AIAG (bis 06/2019)
Erläuterungen zum Umgang mit diesem FMEA Formblatt.
FMEA Bewertungskataloge / Moderationshilfen
Achtung! Es handelt sich hier bereits um die aktuellen Bewertungskataloge mit Stand 07/2019. Diese sind von uns lediglich redaktionell bearbeitet worden und stehen Ihnen ohne Anspruch auf Fehlerfreiheit und Vollständigkeit für interne Schulungen und FMEA Projekte zur Verfügung. Hinweise zu Rechtschreib- oder Inhaltsfehlern nehmen wir dankbar entgegen. Haben Sie Bedarf an Bewertungskatalogen in englischer Sprache? Bitte treten Sie diesbezüglich über das Kontaktformular mit uns in Verbindung.
Einfache Ansicht der Kriterien im DIN A4 Querformat inkl. AP Logik:
Design FMEA
Kriterien der Bedeutung
Kriterien des Auftretens A
Bewertung der Entdeckung E
Aufgabenpriorität (AP Logik)
Prozess FMEA
Bewertung der Bedeutung B
Bewertung des Auftretens A
Bewertung der Entdeckung E
Aufgabenpriorität (AP Logik)
FMEA-MSR
Kriterien der Bedeutung B
Bewertung der Häufigkeit H
Bewertung des Monitoring M
Aufgabenpriorität (AP Logik)
Erweiterte Ansichten der Kriterien mit Spalten für eigene Bewertungskriterien im DIN A4 Querformat:
Design FMEA
Bewertung der Bedeutung B
Kriterien des Auftretens A
Bewertung der Entdekcung
Prozess FMEA
Bewertung der Bedeutung
Bewertung des Auftretens A
Bewertung der Entdeckung
FMEA-MSR
Kriterien der Bedeutung B
Bewertung des Häufigkeit H
Bewertung des Monitoring M
Erweiterte Ansichten der Kriterien mit Spalten für eigene Bewertungskriterien und Vergleichsansicht der aktuellen Kriterien aus dem VDA Band 4 (Stand 06/2012) im DIN A4 Querformat:
Design FMEA
Kriterien der Bedeutung B
Kriterien des Auftretens A
Bewertung der Entdeckung E
Prozess FMEA
Kriterien der Bedeutung B
Bewertung des Auftretens A
Bewertung der Entdeckung E
FMEA Hilfsmittel / Tools
Aufgrund der verdichteten Informationen und der Vielzahl möglicher Kombinationen von Bedeutungs-, Auftretens- und Entdeckungswahrscheinlichkeiten, fällt gerade die AP-Logik Tabelle ein wenig unübersichtlich aus. Zur Erleichterung der täglichen Arbeit und zur Fehlervermeidung dürfen Sie gerne folgendes Hilfstool für Design- und Prozess-FMEA nutzen (ohne Gewähr):
Wir freuen uns über eine Kontaktaufnahme, gerne auch telefonisch.