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FMEA Kompaktseminar | FMEA für Führungskräfte


 

Motivbild FMEA Seminar

Das FMEA Kompaktseminar bietet einen umfassenden Überblick über die Anwendungsbereiche und die Entstehung der FMEA Methode. Grundlegende Arbeitsweisen sowie die Unterscheidung in System-, Konstruktions- und Prozess-FMEA werden dabei thematisiert. Wichtige Kernelemente des Seminars bilden dabei die VDA-konforme Anwendung der 7 Schritte der FMEA (neu). Dieses Seminar richtet sich an Interessierte und Führungskräfte, die einen Überblick sowie grundlegendes Verständnis über die FMEA Methode benötigen, als auch an Mitarbeiter, welche einen ersten Einstieg in das Risikomanagement suchen. Für die Teilnahme am FMEA Kompaktseminar sind keine Vorkenntnisse erforderlich.

Zielsetzung des Seminars „FMEA Kompakt / FMEA für Führungskräfte“ (1 Tag / 8UE)

In unserem FMEA Kompaktseminar lernen Sie effizient und zielgerichtet die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA Methode) kennen und anzuwenden. Sie erweitern dabei Ihre Methodenkenntnisse und können diese selbständig in Ihrem Umfeld im Rahmen der Produkt- und/oder Prozessentwicklung anwenden. Sie sind in der Lage, Ihren Entwicklungsbereich und Ihre Prozesse hinsichtlich der Gesichtspunkte Qualität, Effizienz, Wissensspeicherung und Planbarkeit zu unterstützen und zu optimieren.

Das Seminar FMEA Kompakt / FMEA für Führungskräfte  bietet einen umfassenden Überblick über die Anwendungsbereiche und die Einbettung der FMEA Methode in Qualitätsstrategien.

  • Konsequente Befolgung der 7 Schritte der FMEA nach VDA (neu)
  • Hohe Akzeptanz und universelle Anwendbarkeit in allen Branchen durch VDA Konformität
  • Software- und formblattunabhängiges Seminar
  • Verbesserter Umgang mit der FMEA Methode im Einzelprojekt
  • Erhöhte Akzeptanz der FMEA Methode im Unternehmen

Seminarinhalte

  • Vorstellung
  • Einführung in das Thema
    • „Qualitätsmanagement“ und FMEA
    • „Risikomanagement“ durch FMEA
    • „Wissensmanagement“ mittels FMEA
  • Einführung in die FMEA
  • FMEA Kompakt Basiswissen
    • Aufwand, Nutzen und Ziele der FMEA
  • Hilfsmittel (der FMEA)
    • Methoden
      • Ishikawa
      • 5 x Warum
      • Kreativitätsmethoden (Mindmap, Entscheidungsmatrix, etc.)
    • Software
    • Überblick über verschiedene FMEA Formblätter
  • Die 7 Schritte der FMEA
    •  Betrachtungsumfang / Scoping / Projektplanung
      • Ziele Betrachtungsumfang / Scoping / Projektplanung
      • FMEA Projektplanung (Wer, macht Was, Wann, Wie, Womit)
      • Vorgehensweise
      • Praxis Workshop
    • Strukturanalyse
      • Ziel der Strukturanalyse
      • Vorgehensweise
      • Praxis Workshop
    • Funktionsanalyse
      • Ziel der Funktionsanalyse
      • Vorgehensweise
      • Praxis Workshop
    • Fehleranalyse
      • Ziel der Fehleranalyse
      • Vorgehensweise
      • Übungen in der FMEA mit der Methode Ishikawa kombiniert mit 5 x Warum
      • Zielgerichtete Fehleranalyse & Ursachenforschung mittels Fragetechniken
      • Praxis Workshop
    •  Risikobewertung
      • Ziele der Risikobewertung
      • Bedeutung (B), Auftreten (A), Entdeckung (E), Risikoprioritätszahl (RPZ)
      • B x A x E = RPZ
      • B x A x E = RPZ  (Automotive)
        • Wegfall der RPZ, dafür AP (Action Priority) Risikomatrix (RMR)
        • B x A
        • B x E
        • A x E
        • AP (Action Priority)
      • Kritische Auseinandersetzung mit den Bewertungen
      • Bewertungskataloge
      • Vorgehensweise
      • Praxis Workshop
    • Optimierung
      • Ziele der Optimierung
      • Vorgehensweise
      • Praxis Workshop
    • Risiko- & Ergebnisdokumentation
      • Ziel der Risiko- & Ergebnisdokumentation
      • Vorgehensweise
      • Praxis Workshop
  • Workshop: Ausarbeitung einer gemeinsamen FMEA
  • FMEA im Produktentstehungsprozess (PEP)
    • Basis- / Variantenmanagement mit der FMEA
    • Wissensmanagement mit der FMEA
  •  Gruppenarbeit
    • FMEA Moderation an  Beispielen
  • FMEA Rollenverteilung
    • FMEA Moderator
    • FMEA Team
  • Zusatzinhalt: Einführung der FMEA im Unternehmen
  • Fragen und Diskussionsrunde

Diagramm der 7 Schritte der FMEA nach VDA / AIAG

Basis- und Variantenmanagement in der FMEA

Zielgruppe

Mitarbeiter und Führungskräfte, Entwicklungs- und Prozessingenieure sowie Projektleiter, die in den Produktentstehungsprozess eingebunden sind sowie an zukünftige FMEA-Moderatoren, Studenten sowie interessierte Personen. Für dieses Seminar sind QM Grundlagen für ein besseres Verständnis von Vorteil, jedoch nicht zwingend erforderlich. Vor dem FMEA Kompaktseminar besteht die Möglichkeit kostenloses Informationsmaterial bei uns anzufordern, um so im Selbststudium einen kurzen Methodenüberblick zu erhalten.

Erweiterter Nutzen

  • Niedrigere Kosten für den Arbeitgeber durch weniger Reisezeit
  • Praktische Fallbeispiele anhand von realen FMEA.
  • FMEA Simulation anhand einer Schritt für Schritt Risikobetrachtung.
  • Beispiele können gerne auch in der eigenen Software bearbeitet werden.
  • Triner mit langjähriger praktischer Erfahrung.
  • Freiraum für Erfahrungsaustausch und Wissensaustausch.
  • Kleingruppen für optimalen Lernerfolg und genügend Raum für Diskussionen.

Leistungsumfang

  • ausführliche Schulungsunterlagen in gedruckter Form
  • erweiterte Schulungsunterlagen, Vorlagen, Checklisten und Formblätter in digitaler Form als Download
  • Fotodokumentation der vorgestellten Flipcharts & FMEA Workshops
  • Businessverpflegung inkl. Frühstück, Mittagessen, Kaffee und Getränken während der Veranstaltung

Seminardaten

Dauer: 1 Tag Präsenzveranstaltung / 9:00 – 17:00 Uhr

Kosten: € 549.- zzgl. gesetzl. MwSt.

Abschluss: Teilnahmebescheinigung nach der Präsenzveranstaltung

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Hintergrundinformationen - Geschichtliche Entwicklung

Was haben die FMEA, das Internet und GPS gemeinsam? Auf den ersten Blick lassen sich wohl keine offensichtlichen Gemeinsamkeiten feststellen, allerdings haben diese Begriffe, wie viele andere auch, ihren Ursprung in militärischer Anwendung. So wurde tatsächlich auch die FMEA bereits Ende der 1940er Jahre vom US Militär entwickelt. Dessen Frustration wegen schlecht funktionierender Munition führte zur Entwicklung des Verfahrens MIL-P-1629, welches alle möglichen Grundursachen bereits im Vorfeld beseitigen sollte.

Durch den großen Erfolg dieser Herangehensweise fand diese schnell auch Einzug in die Nuklear- sowie die Luft- und Raumfahrtindustrie. Die NASA entwickelte sodann im Rahmen des Apollo-Projekts 1963 die “Fehlermöglichkeits und Einflussanalyse” (FMEA) und machte den Erfolg der Mondlandung zum großen Teil am Einsatz der FMEA fest (Exkurs: Ebenso war die NASA besorgt über möglicherweise kontaminierte Lebensmittel bei Weltraummissionen, so dass sie eine sehr ähnliche Methode, genannt HACCP (Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte) für die Lebensmittelindustrie entwickelte).

In den 1970er Jahren genügte bei einem Ford Pinto schon ein Auffahrunfall bei geringer Geschwindigkeit, um fatale Brände nach einem Reißen des Benzintanks auszulösen. Um ein Wiederauftreten dieses und weiterer gravierender Probleme zu vermeiden, führte die Ford Motor Company die FMEA in ihren Konstruktionsprozess ein. In Folge nutzten immer mehr Unternehmen die FMEA als Instrument zur Risikoanalyse und 1993 fügte die AIAG (Automotive Industry Action Group) sie in den QS9000-Standard für die Automobilproduktion und deren Lieferanten ein. Aus QS9000 wurde TS16949. Während die FMEA speziell auf die Automobilindustrie ausgerichtet war, haben auch andere Branchen die Effektivität und Zuverlässigkeit der Methode erkannt und setzen diese immer häufiger systematisch ein.

  • 1963 hat die NASA die „Failure Mode and Effects Analysis“ (FMEA) für das Apollo-Projekt entwickelt
  • 1965 hat die Luft- und Raumfahrt- technik diese Methode übernommen
  • 1975 fand diese Methode unter anderem ihren Einsatz in der Kerntechnik
  • 1977 fand die Methode erstmalig setzte in der Automobilindustrie die Firma Ford (USA)
  • 1980 wurde in Deutschland in der DIN 25 448 die Ausfalleffektenanalyse mit dem Untertitel FMEA genormt. Im Verband der Automobilindustrie (VDA) wurde diese Methode automobilspezifisch weiterentwickelt.
  • 1986 wurde die erste Methodenbeschreibung wurde im “VDA Band 4, Qualitätssicherung vor Serieneinsatz” herausgegeben.
  • 1990 FMEA hält Einzug in den verschiedenen Bereichen der Medizin- und Nachrichtentechnik
  • 1990 die Methode zur System-FMEA Produkt und System- FMEA Prozess für die Automotive Branche auf Basis des VDA Band 4 in 1986 veröffentlichten FMEA weiterentwickelt.
  • 1996 erschien der VDA- Band4, Teil2, Qualitätssicherung vor Serieneinsatz mit dem Untertitel – System-FMEA
  • 2000 Eine weitere Darstellung der FMEA im amerikanischen Sprachraum erfolgte durch das SAE Paper J1739 von 06/2000. Dieses SAE Paper diente zur Überarbeitung der FMEA 3rd Edition, als Referenzhandbuch zur QS-9000
  • 2001 Toyota entwickelt die Methode als Werkzeug für die Entwicklung DRBFM
  • 2006 Überarbeitung der VDA- Band4, Teil2, System-FMEA  – Qualitätssicherung vor Serieneinsatz
  • 2017 Harmonisierung der FMEA Handbücher von VDA und AIAG (2019 abgeschlossen)
FMEA Kompaktseminar | FMEA für Führungskräfte 1

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