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Kontinuierlicher Verbesserungs Prozess (KVP)

KVP Institut GmbH

Webinar: Reverse FMEA Online Schulung

Reverse FMEA R-FMEA Schulung

Reverse FMEA oder auch R-FMEA erlangt vor allem im Bereich der automotiven Prozess FMEA eine immer wichtigere Bedeutung. Hersteller, wie z.B. General Motors, PSA, Continental oder Renault fordern bereits jetzt die Implementierung eines solchen Prozesses; eine Ausweitung dieser Anforderungen auch in andere Branchen scheint nur eine Frage der Zeit zu sein.

Doch bleiben die Initiatoren häufig eine Antwort schuldig, wie die Reverse FMEA tatsächlich umgesetzt und ausgestaltet werden soll. In unserer Online Schulung zur Reverse FMEA beschäftigen wir uns sowohl inhaltlich als auch formal mit der R-FMEA und betrachten kritisch deren Chancen als praxisnahe Erweiterung der Prozess FMEA.

Was ist eine Reverse FMEA?

Vorneweg gilt, die Reverse FMEA ist keine von Grund auf neue Form der FMEA. Vielmehr ist es die inhaltliche Ergänzung einer Prozess FMEA aus einem anderen Blickwinkel. Diese stellt ein systematisches Reviewverfahren dar, welches direkt vor Ort am jeweiligen Prozess- bzw. Tätigkeitsschritt durchgeführt wird.

Dies erlaubt einen Abgleich zwischen den dokumentierten Ergebnissen der Prozess FMEA und den tatsächlichen Produktionsabläufen, die P-FMEA wird validiert. Die R-FMEA kommt somit als Methode zur Überprüfung der Aktualität einer Prozess-FMEA zum Einsatz.

Weiterführende Informationen zur Reverse FMEA und den kundenspezifischen Anforderungen der OEM an die R-FMEA finden Sie in unserem Beitrag: „Was ist eine Reverse FMEA?„

Zielsetzung des Seminars „Reverse FMEA Online Schulung“ (1 Tag / 8 UE)

Die eintägige Reverse FMEA Schulung bietet einen praxisnahen Blick auf den effizienten Umgang mit der R-FMEA. Dabei werden Möglichkeiten erörtert, wie die R-FMEA effektiv in den FMEA Reviewprozess eingebunden werden kann. Anschließend werden R-FMEA anhand Ihrer eigenen Prozessbeispiele simuliert und gemeinsam besprochen.

Abschließend werden die Anforderungen der jeweiligen OEM miteinander verglichen und Sie erarbeiten gemeinsam praktikable Vorgehensweisen für den zukünftigen Umgang mit der Reverse FMEA. Neben der Aktualisierung Ihrer FMEA Kenntnisse auf den neuesten Stand, erarbeiten Sie schon während der Schulung reale FMEA Inhalte und somit einen Mehrwert für Ihr Unternehmen. Darüberhinaus haben Sie folgenden Nutzen:

  • Vermittlung umfassender Kenntnisse zur FMEA und den FMEA Reviewprozess
  • Bearbeitung der einzelnen Themen anhand Ihrer eigenen Praxisbeispiele
  • Einblicke in Planung, Durchführung und Dokumentation der R-FMEA
  • Erarbeiten von Inhalten im Team und Dokumentation für Ihr Unternehmen
  • Software- und formblattunabhängiges Seminar
  • Verbesserter Umgang mit der FMEA Methode im Einzelprojekt
  • Erhöhte Akzeptanz der FMEA Methode im Unternehmen

Seminarinhalte

  • Einleitung in die FMEA
    • 7 Schritte der FMEA
    • Ziele und Nutzen der FMEA
    • Lessons Learned
  • Prozess FMEA (P-FMEA)
    • Ziele und Nutzen der P-FMEA
    • Workshop P-FMEA
  • Reverse FMEA
    • Einleitung
    • Ist Reverse FMEA eine neue Art der FMEA?
    • Blickwinkel FMEA vs. Reverse FMEA
    • Ziele und Nutzen der Reverse FMEA
    • Handlungsbedarf für R-FMEA
      • Auditdurchführungen
        • FMEA Audit
        • Abweichungen zwischen „gedachten“ und „gemachten“ Arbeitsschritten
      • Kundenreklamationen / Kundenbeschwerden
        • 8D Reporte, A3 Problemlösung
      • Zunahme von Ausschuss
        • Fehlersammelliste
      • Prozess- oder Produktänderungen
      • Input vom Shopfloor / KVP
    • Kundenspezifische Anforderungen der OEM an die R-FMEA
      • BMW Group, Daimler AG, Geely Group, IVECO Group, Jaguar Land Rover (JLR) Limited, Stellantis (ex FCA), Volkswagen AG
      • Ford Motor Company
        • Forderung in CSR 8.3.2.1 Design and development planning – supplemental
      • General Motors
        • Forderung in CSR 10.3.1 Improvement – supplemental
      • Renault Group
        • Forderung in CSR 4.6 Control of non–conforming output (IATF 16949 requirements 8.7.1.2–8.7.1.7 and 10.2.3– 10.2.4) und in CSR evolution 3.a)
      • Stellantis (ex PSA)
        • Forderung in CSR 9.1.1.1 Monitoring and measurement of manufacturing processes
    • Vorgehensweise bei der R-FMEA
      • Schritte der R-FMEA
        • Vorbereitung und Teamzusammenstellung
        • Review der P-FMEA am Shopfloor
          • Validierung von Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen
          • Ursachenanalyse
          • Dummys, Grenzmuster, provozierte Fehler
        • Dokumentation und Aktualisierung der Prozess FMEA
        • Lessons Learned und Ergänzung der Wissensdatenbank
      • Reverse FMEA Formblatt
        • R-FMEA Teamsheet
        • R-FMEA Plansheet
        • R-FMEA Reviewsheet
    • Workshop Reverse FMEA
    • Zusatzqualifikationen für FMEA-Moderatoren
      • Moderationstechniken für die R-FMEA
      • Fragetechniken für die R-FMEA
    • Austausch und Diskussion zum Thema

Exkurs: Erweiterte Ziele und Nutzen der Reverse FMEA

Obwohl die FMEA als Methode stets ihre größte Kraft präventiv entfaltet, werden die Beobachtungen aus der Reverse FMEA selbstverständlich in die bestehende Prozess FMEA aufgenommen und dort weiterverarbeitet. D.h. es werden u.U. neue Fehler und neue Fehlerursachen entdeckt, die auch zu einer Neubewertung von Bedeutung, Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen führen können.
Dies dient vorrangig dazu, die Prozess FMEA aktuell zu halten und ein Abbild der tatsächlichen realen Situation zu dokumentieren; wenn Maßnahmen notwendig werden, so sind diese ebenfalls umzusetzen. Der größte Zugewinn bietet sich dem Unternehmen aber in Form von zwei weiteren, äußerst wertvollen Ressourcen!

 

1. Zum einen stellen die neuen praxisnahen Erkenntnisse wichtige Elemente für den Lessons Learned Prozess dar und bilden zudem die Grundlage für eine umfassende und wertvolle Wissensdatenbank im Unternehmen.

Erkenntnisgewinn Reverse FMEA (R-FMEA)

2. Zum anderen ist eine derart bearbeitete Prozess FMEA eine ideale Vorlage für zukünfitge Projekte und kann im Rahmen eines intelligenten Basis- und Variantenmanagements (Familien-FMEA) genutzt werden.

Schnittstellen DRBFM FMEA

Die dadurch möglichen Ressourceneinsparungen und Erkentnisszugewinne rechtfertigen schnell den Aufwand für die Umsetzung der Reverse FMEA und weitere Optimierungsmaßnahmen. Lesen Sie dazu auch unseren interessanten Beitrag zur DRBFM Methode – Design Rewiev Based on Failure Mode.

Zielgruppe

Mitarbeiter und Führungskräfte, Entwicklungs- und Prozessingenieure sowie Projektleiter, die in den Produktentstehungsprozess eingebunden sind sowie an zukünftige FMEA-Moderatoren, Studenten sowie interessierte Personen. Für dieses Seminar sind QM und FMEA Grundlagen für ein besseres Verständnis von Vorteil, jedoch nicht zwingend erforderlich. Vor dem FMEA Kompaktseminar besteht die Möglichkeit kostenloses Informationsmaterial bei uns anzufordern, um so im Selbststudium einen kurzen Methodenüberblick zu erhalten.

Erweiterter Nutzen

  • Niedrigere Kosten für den Arbeitgeber durch wegfall von Reisezeiten und -spesen
  • Praktische Fallbeispiele anhand von realen P-FMEA.
  • R- FMEA Simulation anhand einer Schritt für Schritt Risikobetrachtung.
  • Beispiele können gerne auch in der eigenen Software bearbeitet werden.
  • Triner mit langjähriger praktischer Erfahrung.
  • Freiraum für Erfahrungsaustausch und Wissensaustausch.
  • Kleingruppen für optimalen Lernerfolg und genügend Raum für Diskussionen.

Leistungsumfang

  • ausführliche Schulungsunterlagen in digitaler Forma
  • erweiterte Schulungsunterlagen, Vorlagen, Checklisten und Formblätter in digitaler Form als Download
  • Fotodokumentation der vorgestellten Flipcharts & FMEA Workshops

Seminardaten

Dauer: 1 Tag Online-Schulung von 8:30 Uhr – 15:00 Uhr

Kosten: € 499.- zzgl. gesetzl. MwSt.

Abschluss: Teilnahmebescheinigung nach der Präsenzveranstaltung

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Exkurs: Kundenspezifische Forderungen der OEM nach R-FMEA

Die Reverse FMEA hat bislang noch nicht die flächendeckende Verbreitung in alle Branchen erfahren; direkte Forderungen bestehen selbst im etablierten FMEA Umfeld der Automobilindustrie nur seitens bestimmter Hersteller. Folgende Liste (Stand Januar 2022, [1]) konnten wir sichten:

BMW Group – keine spezifische Forderung

Daimler AG – keine spezifische Forderung

Ford Motor Company – Forderung in CSR 8.3.2.1 Design and development planning — supplemental

Geely Group – keine spezifische Forderung

General Motors – Forderung in CSR 10.3.1 Improvement – supplemental

IVECO Group

  • The IVECO Group Customer Specific Requirements are under development
    • Planned release by 2nd Quarter 2022

Jaguar Land Rover (JLR) Limited

  • The Jaguar Land Rover (JLR) Limited Customer Specific Requirements are under development
    • Planned in 2022

Renault Group – Forderung in CSR 4.6 Control of non–conforming output (IATF 16949 requirements 8.7.1.2–8.7.1.7 and 10.2.3–
10.2.4) und in CSR evolution 3.a)

Stellantis (ex FCA) – keine spezifische Forderung

Stellantis (ex PSA) – Forderung in CSR 9.1.1.1 Monitoring and measurement of manufacturing processes

Volkswagen AG – keine spezifische Forderung

Quelle:

1. Customer Specific Requirements, IATF

Mehr Informationen...

In unseren praxisorientierten Schulungen behandeln wir u.a. dieses und viele weitere hilfreiche Themen anhand ihrer eigenen Beispiele. Ausführliche Schulungsinhalte zu den einzelnen Themenschwerpunkten und Kontaktmöglichkeiten finden Sie auf der jeweiligen Seite.

FMEA Schulung: FMEA Basiswissen / FMEA Grundlagenschulung (2 Tage) – Grundlagen und die wichtigsten Hilfsmittel für die FMEA Erstellung

FMEA Schulung: FMEA Moderator / FMEA Moderatorentraining (3 Tage) – Qualifizierung für Moderatoren und vertiefendes Methodenwissen

Alle FMEA Schulungen

Hintergrundinformationen - Geschichtliche Entwicklung

Was haben die FMEA, das Internet und GPS gemeinsam? Auf den ersten Blick lassen sich wohl keine offensichtlichen Gemeinsamkeiten feststellen, allerdings haben diese Begriffe, wie viele andere auch, ihren Ursprung in militärischer Anwendung. So wurde tatsächlich auch die FMEA bereits Ende der 1940er Jahre vom US Militär entwickelt. Dessen Frustration wegen schlecht funktionierender Munition führte zur Entwicklung des Verfahrens MIL-P-1629, welches alle möglichen Grundursachen bereits im Vorfeld beseitigen sollte.

Durch den großen Erfolg dieser Herangehensweise fand diese schnell auch Einzug in die Nuklear- sowie die Luft- und Raumfahrtindustrie. Die NASA entwickelte sodann im Rahmen des Apollo-Projekts 1963 die “Fehlermöglichkeits und Einflussanalyse” (FMEA) und machte den Erfolg der Mondlandung zum großen Teil am Einsatz der FMEA fest (Exkurs: Ebenso war die NASA besorgt über möglicherweise kontaminierte Lebensmittel bei Weltraummissionen, so dass sie eine sehr ähnliche Methode, genannt HACCP (Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte) für die Lebensmittelindustrie entwickelte).

In den 1970er Jahren genügte bei einem Ford Pinto schon ein Auffahrunfall bei geringer Geschwindigkeit, um fatale Brände nach einem Reißen des Benzintanks auszulösen. Um ein Wiederauftreten dieses und weiterer gravierender Probleme zu vermeiden, führte die Ford Motor Company die FMEA in ihren Konstruktionsprozess ein. In Folge nutzten immer mehr Unternehmen die FMEA als Instrument zur Risikoanalyse und 1993 fügte die AIAG (Automotive Industry Action Group) sie in den QS9000-Standard für die Automobilproduktion und deren Lieferanten ein. Aus QS9000 wurde TS16949. Während die FMEA speziell auf die Automobilindustrie ausgerichtet war, haben auch andere Branchen die Effektivität und Zuverlässigkeit der Methode erkannt und setzen diese immer häufiger systematisch ein.

  • 1963 hat die NASA die „Failure Mode and Effects Analysis“ (FMEA) für das Apollo-Projekt entwickelt
  • 1965 hat die Luft- und Raumfahrt- technik diese Methode übernommen
  • 1975 fand diese Methode unter anderem ihren Einsatz in der Kerntechnik
  • 1977 fand die Methode erstmalig setzte in der Automobilindustrie die Firma Ford (USA)
  • 1980 wurde in Deutschland in der DIN 25 448 die Ausfalleffektenanalyse mit dem Untertitel FMEA genormt. Im Verband der Automobilindustrie (VDA) wurde diese Methode automobilspezifisch weiterentwickelt.
  • 1986 wurde die erste Methodenbeschreibung wurde im “VDA Band 4, Qualitätssicherung vor Serieneinsatz” herausgegeben.
  • 1990 FMEA hält Einzug in den verschiedenen Bereichen der Medizin- und Nachrichtentechnik
  • 1990 die Methode zur System-FMEA Produkt und System- FMEA Prozess für die Automotive Branche auf Basis des VDA Band 4 in 1986 veröffentlichten FMEA weiterentwickelt.
  • 1996 erschien der VDA- Band4, Teil2, Qualitätssicherung vor Serieneinsatz mit dem Untertitel – System-FMEA
  • 2000 Eine weitere Darstellung der FMEA im amerikanischen Sprachraum erfolgte durch das SAE Paper J1739 von 06/2000. Dieses SAE Paper diente zur Überarbeitung der FMEA 3rd Edition, als Referenzhandbuch zur QS-9000
  • 2001 Toyota entwickelt die Methode als Werkzeug für die Entwicklung DRBFM
  • 2006 Überarbeitung der VDA- Band4, Teil2, System-FMEA  – Qualitätssicherung vor Serieneinsatz
  • 2017 Harmonisierung der FMEA Handbücher von VDA und AIAG (2019 abgeschlossen)

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